合理选择刀具.docVIP

word文档可编辑 合理选择刀具，降低加工成本 ■合理选择刀具，降低加工成本 ■车削钢加工及切屑形状 区分 Ａ形 Ｂ形 Ｃ形 Ｄ形 Ｅ形 切深d7mm 切深大d=7～15mm ― 成卷长度：l 不成卷 l≧50mm l≦50mm1～5卷 1卷左右 1卷以下半卷 备注 不规则连续形状 缠绕在工件和刀具上 规则的连续形状 长切屑 良好 良好 切屑飞散 发生振动 表面质量差 可达到刀具负荷极限 切屑处理对生产率影响 刀具的磨损与各类损伤 刀具损伤形态 原因 对策 后刀面磨损 刀具材料过软 切削速度过高 后角过小 进给量太小 选用耐磨性高的刀具材料 降低切削速度 增大后角 提高进给量 前刀面磨损(月牙洼磨损） 刀具材料过软 切削速度过高 进给量太大 选用耐磨性高的刀具材料 降低切削速度 降低进给量 缺损（微崩） 刀具材料过硬 进给量大 切削刃强度不足 刀杆、刀柄刚性不足 选用韧性好的刀具材料 降低进给量 加大刃口修磨量(做出圆角或倒棱) 加大刀杆尺寸 破损（崩刃） 刀具材料过硬 进给量大 切削刃强度不足 刀杆、刀柄刚性不足 选用韧性好的刀具材料 降低进给量 加大刃口修磨量(做出圆角或倒棱) 加大刀杆尺寸 塑性变形 (刀刃塌下） 刀具材料过软 切削速度过高 切甥舰进给太大 切削刃温度过高 选用耐磨性高的刀具材料 降低切削速度 减小切深、进给量 选用导热系数高的刀具材料 积屑瘤（粘结，熔结） 切削速度低 切削刃不锋利 刀具材料不适合 提高切削速度 (S45C 80m/min以上) 增大前角 选用亲和力小的刀具材料(涂层硬质合金，金属陶瓷材料) 热龟裂 切削热引起的膨胀与收缩 刀具材料过硬※特别在铣削时 干式切削(湿式切削时，必须有充足的冷却液) 选用韧性好的刀具材料 边界磨损 氧化物白口层和加工硬化层造成工件表面硬化 锯齿状切屑造成摩擦(由微振产生) 选用耐磨性高的刀具材料 增大前角使切削刃锋利 剥落 切削刃上熔附、粘附 切屑排出不畅 增大前角使切削刃锋利 增大刀片容屑槽 后刀面磨损缺损※本损伤发生在超高压烧结体 典型的切削刃强度不足所发生的缺损 加大刃口修磨量 选用抗缺损性好的材料 前刀面磨损(月牙洼磨损）缺损※本损伤发生在超高压烧结体 刀具材料过软 切削力大，切削温度高 加大刃口修磨量 选用耐磨性高的材料 切削刀具材料 1923年发明的硬质合金(WC-Co)，其后因添加了TiC、TaC而改善了耐磨性，1969年开发了CVD技术，使涂层硬质合金快速普及。 自1974年起，开发了碳化钛一氮化钛(TiC-TiN)系金属陶瓷，目前“粗加工用涂层硬质合金，精加工用金属陶瓷”的规则被固定下来。 各种硬质材料的特性 硬质材料 硬度(Hv) 生成自由能(kcal/g·atom) 铁中的溶解量(%.1250°C) 热传导率(W/m·k) 热膨胀系数※(×10-6/k) 使用工具材料 金刚石(C) 9,000 - 易反応 2,100 3,1 金刚石烧结体 立方氮化硼(CBN) 4,500 - - 1,300 4,7 CBN烧结体 氮化硅(Si3N4) 1,600 - - 100 3,4 陶瓷 氧化铝(Al2O3) 2,100 -100 ≒0 29 7,8 涂层陶瓷 碳化钛 (TiC) 3,200 -35 0.5 21 7,4 涂层金属陶瓷 硬质合金 氮化钛 (TiN) 2,500 -50 - 29 9,4 涂层金属陶瓷 碳化钽 (TaC) 1,800 -40 0.5 21 6,3 硬质合金 碳化钨 (WC) 2,100 -10 7 121 5,2 硬质合金 ※1W/m·K=2.39×10-3cal/cm·sec·℃ 车削加工切削条件的影响 ■切削条件的影响 当切削加工时，最希望达到的是加工时间短，刀具耐用度高，加工精度高。为此应很好地考虑工件材料地硬度，形状和状态及机床的性能。由此选定刀具，选择高效率的切削条件。 ■切削速度 切削速度对刀具耐用度有很大的影响。提高切削速度时，切削温度就上升，而使刀具耐用度大大缩短。由于工件材料的种类和硬度的不同。相应的切削速度也应不同,为此应选用与之相应的刀具材料。 ●切削速度的影响 切削速度提高20%,刀具耐用度降低1/2;切削速度提高50%,刀具耐用度将降至原来的1/5。 低速(20～40m/min)切削易产生振动，刀具耐用度亦低。 ? ■进给量 车削时，工件回转一转车刀向前的移动量即为进给量。铣削时，铣刀回转一转机床工作台向前的移动量为进给量。该量若除以刀刃数，所得数值即为每刃进给量。加工表面粗糙度与进