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LNG气化站工艺流程 LNG卸车工艺 系统： EAG系统 安全放散气体 BOG 系统 蒸发气体 LNG 系统 液态气态 LNG通过 公路槽车 或罐式集装箱车 从 LNG液化工厂 运抵用气城市 LNG气化站，利用槽车上的 空温式升压气化器 对槽车储罐进行升压 ( 或通过站内设置的 卸车增压气化器对罐式集装箱车进行升压 ) ，使槽车 与 LNG储罐之间形成一定的压差 ，利用此压差将槽车中的 LNG卸入气化站储罐内。卸车结束时，通过 卸车台气相管道 回收槽车中的气相天然气。 卸车时，为防止 LNG储罐内压力升高而影响卸车速度，当槽车中的 LNG温度低于储罐中 LNG的温度时，采用 上进液方式。 槽车中的低温 LNG通过储罐 上进液管喷嘴 以喷淋状态进入储罐，将 部分气体冷却为液体 而降低罐内压力，使卸车得以顺利进行。若槽车中的 LNG温度高于 储罐中 LNG的温度时，采用 下进液方式 ，高温 LNG由下进液口进入储罐，与罐 内低温 LNG混合而降温，避免高温 LNG由上进液口进入罐内 蒸发而升高罐内压力导致卸车困难。实际操作中，由于目前 LNG气源地距用气城市较远， 长途运输到达用气城市时，槽车内的 LNG温度通常高于气化站储罐中 LNG的温度，只能采用下进液方式。 所以除 首次充装 LNG时采用上进液方式外，正常卸槽车时基本都采用 下进液 方式。 为防止卸车时急冷产生较大的温差应力损坏管道或影 响卸车速度，每次卸车前都应当用储罐中的 LNG对卸车管道进行预冷 。同时应防止 快速开启或关闭阀门 使 LNG的流速突然改变而产生 液击损坏管道 。 1． 2 LNG 气化站流程与储罐自动增压 ①LNG气化站流程 LNG气化站的工艺流程见图 1。 图 1 城市 LNG气化站工艺流程 ②储罐自动增压与 LNG气化 靠压力推动， LNG从储罐流向空温式气化器，气化为气 态天然气后供应用户。随着储罐内 LNG的流出，罐内压力不断降低， LNG出罐速度逐渐变慢直至停止。因此，正常供气操作中必须不断向储罐补充气体，将罐内压力维持在一定范 围内，才能使 LNG气化过程 持续 下去。储罐的增压是利用 自 动增压调节阀 和自增压空温式气化器 实现的。当储罐内压力 低于自动增压阀的设定开启值时，自动增压阀打开，储罐内 LNG靠液位差流入自增压空温式气化器 ( 自增压空温式气化器的安装高度应低于储罐的最低液位 ) ，在自增压空温式气化器中 LNG经过与空气换热气化成气态天然气，然后气态天然气流入储罐内，将储罐内压力升至所需的工作压力。利用该压力将储罐内 LNG送至空温式气化器气化，然后对气化后的天然气进行调压 ( 通常调至 0． 4MPa)、计量、加臭后，送入城市中压输配管网为用户供气。在夏季空温式气化器天然气出口温度可达 15℃ ，直接进管网使用。在冬季或雨季，气化器气化效率大大降低，尤其是在寒冷的北方，冬季时气化 器出口天然气的温度 ( 比环境温度低约 10℃) 远低于 0℃而成为低温天然气。为防止低温天然气直接进入城市中压管网导 致管道阀门等设施产生 低温脆裂 ，也为防止低温天然气 密度大而产生过大 的供销差，气化后的天然气需再经 水浴式天然气加热器 将其温度升到 10℃，然后再送入城市输配管网。 通常设置两组以上空温式气化器组，相互切换使用。当一组使用时间过长，气化器结霜严重，导致气化器气化效率 降低，出口温度达不到要求时，人工 ( 或自动或定时 ) 切换到另一组使用，本组进行自然化霜备用。 在自增压过程中随着气态天然气的不断流入，储罐的压 力不断升高，当压力升高到自动增压调节阀的关闭压力 ( 比 设定的开启压力约高 10%)时自动增压阀关闭，增压过程结束。随着气化过程的持续进行，当储罐内压力又低于增压阀设定的开启压力时，自动增压阀打开，开始新一轮增压。 2 LNG 气化站工艺设计 2． 1 设计决定项目的经济效益 据西方国家分析，不到建设工程全寿命费用 1％的设计费对工程造价的影响度占 75％以上 ，设计质量对整个建设工程的效益至关重要。 影响 LNG气化站造价的主要因素有 设备选型 ( 根据供气规模、工艺流程等确定 ) 、总图设计 ( 总平面布置、 占地面积、地形地貌、消防要求等 ) 、自控方案 ( 主要是仪表选型 ) 。 通常，工程直接费约占项目总造价的 70%，设备费又占工程直接费的 48％～ 50％，设备费中主要是 LNG储罐的费用。 2． 2 气化站设计标准 至今我国尚无 LNG的专用设计标准，在 LNG气化站设计 时，常采用的设计规范为： GB 50028— 93《城镇燃气设计规 范》 (2002 年版 ) 、 GBJ 16— 87《建筑设计防火规范》 (2001 年版 ) 、GB 50183— 2004《石油天然气工程设计防火规范》