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3.3 高炉冷却设备;(l)保护炉壳。
(2)对耐火材料的冷却和支承。
(3)维持合理的操作炉型。
(4)促成炉衬内表面形成渣皮,代替炉衬工作,延长炉衬寿命。;冷却介质:
水——水冷
空气——风冷
汽水混合物——汽化冷却
2. 对冷却介质的要求:
(1)有较大的热容量及导热能力;
(2)来源广、容易获得、价格低廉;
(3)介质本身不会引起冷却设备及高炉的破坏。; 指每m3水中钙、镁离子的摩尔数。
根据硬度不同,水可分为三类:
软 水:硬度3mol/m3
硬 水:硬度在3~9mol/m3
极硬水:硬度9mol/m3
水的软化处理:
就是将Ca2+、Mg2+ 离子除去,通常用Na+ 阳离子置换。;两种:
★外部冷却:向炉壳外部喷水冷却。
★内部冷却:将冷却介质通入冷却设备内部进行冷却。包括冷却壁、冷却板、板壁结合冷却结构、炉身冷却模块及炉底冷却等。 ; 适用于小型高炉,对于大型高炉,在炉龄晚期冷却设备烧坏的情况下使用。
炉身和炉腹部位装设有环形冷却水管,距炉壳约100mm,水管上朝炉壳的斜上方钻有若干φ5~φ8mm小孔,小孔间距100mm。 ; 冷却壁设置于炉壳与炉衬之间,有光面冷却壁和镶砖冷却壁两种 。
基本结构图:;;1. 光面冷却壁 ; 风口区冷却壁的块数为风口数目的两倍;渣口周围上下段各两块,由四块冷却壁组成。;(4)安装:;2. 镶砖冷却壁; 普通型、上部带凸台型和中间带凸台型。
(4)凸台冷却壁的优点:
①凸台部分除起冷却作用外,还起到支撑上部砌砖的作用 ;
②延长炉衬寿命。中间带凸台的冷却壁更优越。 ;(5)新日铁第三代和第四代冷却壁:
结构见图 ;;新日铁的四代冷却壁(P106) ;主要特点: ;①冷却壁安装在炉壳内部,密封性好;
②冷却均匀,侵蚀后炉衬内壁光滑。
4. 缺点:
消费金属多、笨重、冷却壁损坏后不能更换。 ; 冷却板厚度 70~110mm,内部铸有φ44.5×6mm无缝钢管。
1. 冷却部位:
用在炉腰和炉身部位。;冷却水箱1-支梁式;2-扁水箱(P107);①上下层间距500~900mm,同层间距150~300mm,呈棋盘式布置,炉腰部位比炉??部位要密集一些。
②冷却板前端距炉衬设计工作表面一砖距离230mm或345mm 。;3. 六室双通道结构铜冷却板 : ;;①适用于高炉高热负荷区的冷却,可以采用密集式的布置形式。
②冷却板前端冷却强度大,不易产生局部沸腾现象;
③当冷却板前端损坏后可继续维持生产;
④双通道的冷却水量可根据高炉生产状况分别进行调整。;⑥能维护较厚的炉衬,便于更换,重量轻、节省金属。
(3)缺点:
冷却不均匀,侵蚀后高炉内衬表面凸凹不平。; 为了缓解炉身下部耐火材料的损坏和保护炉壳,采用冷却板和冷却壁交错布置的结构形式 。 ;;1. 结构:
铜冷却壁是在轧制好的壁体上加工冷却水通道,并且在热面设置耐火砖。
铜冷却壁与铸铁冷却壁特性的比较见表 ;2. 铜冷却壁的特点: ;铜冷却壁与铸铁冷却壁特性比较表 ;②铜冷却壁前不必使用昂贵的或很厚的耐火材料;;1. 结构:
炉身冷却模块是指将厚壁(14~16mm)把手型无缝钢管作为冷却元件直接焊接在炉壳上,在炉壳及钢管间浇注耐热混凝土,混凝土层高出水管110~130mm,构成大型预制冷却模块。
简单地说就是由炉壳——厚壁钢管——耐热混凝土构成的大型冷却模块组成。
唐钢炉身冷却模块结构示意图: ;; 冷却模块将炉身部位的炉壳沿径向分成数块 ,高度方向就一块。 ;1. 结构:
水冷管中心线以下埋在耐火混凝土基墩中,中心线以上为碳素捣固层,水冷管为φ40×10mm,炉底中心部位管间距200~300mm,边缘较疏为350~500mm,水冷管两端伸出炉壳外50~100mm。 ;2000m3高炉风冷炉底结构图1-进风管;2-进风箱;3-防尘板;4-风冷管;5-鼓风机(P107) ;;①水冷管设置在封板以上:在炉壳上开孔将降低炉壳强度和密封性,但冷却效果好;
②水冷管设置在封板以下:对炉壳没有损伤,但冷却效果差。
宝钢1号高炉采用后一种结构。 ;概念:
冷却设备的工作制度,即制定和控制冷却水的流量、流速、水压和进出水的温度差等。 ;一. 水的消耗量 ;热负荷:;提
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