主生产计划清单及物料需求计划清单测试的题目(含问题详解).pdf

实用标准文案 MPS/MRP系统 背景资料： 主生产计划（ MPS）及物料需求计划（ MRP）系统是 ERP 管理软件的核心，也是 ERP系 统发展的基础。通过 MPS/MRP系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部 的生产需求和采购需求， 将销售计划转化为生产计划和采购计划。 MPS/MRP管理方式可以解 决“需要什么？什么时候需要？需要多少？” 三大难题。 相对与手工管理来说， MPS/MRP计 划可以大大提高计划下达的效率， 并大大增加计划的准确性、 及时性， 从根源及计划层面杜 绝不必要的库存，减少浪费。 某 ERP系统的主生产计划管理系统融先进的 MRP管理思想与软件设计之中， 通过主生 产计划 MPS（Master Production Schedule ），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考 虑现有库存、 已分配量、 预计入库等因素， 通过 BOM向下展开需求， 得到主要产品 （MPS 类 物料） 的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影 响体现在计划的改变上。 对确定的计划订单， 也可作为预计入库量， 实现滚动计划功能。 MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到 MRP系统，作为 MRP的需求来源。 主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订 单与预测订单两者形成 MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单， 仅为预测订单和客户订 单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式： 客户订单 +预测订单，不冲销 客户订单 +预测订单，向前冲销 客户订单 +预测订单，向后冲销 客户订单 +预测订单，先向前冲销再向后冲销 客户订单 +预测订单，先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销 的顺序为： 按指定的最早的 N 日开始冲销， 再进行 N+1 日的冲销， 直至冲销完毕或超过设定 的日期。 在进行 MPS/MRP计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结 果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投 放参数、仓库参数、其他参数。 MPS计算的步骤为： 1、预检查 该步骤实现运算前对 BOM的合法性、 完整性及物料的低位码进行检查及维护， 从而保证 MPS/MRP运算结果的正确性。包括： BOM单嵌套检查、 BOM单完整性检查、低位码维护，产 生物料的低位码，为进行 MPS/MRP计算时进行需求传递做好准备。 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据 〖计划方案〗 设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求信息， 主要是 获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、 指定物料、指定计划员。 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。 根据需求的获取， 已经确定了要 精彩文档 实用标准文案 参与运算的需求单据和物料的范围， 这一步要做的工作是去查找参与运算的这些物料存在哪 些预计量单据。 预计量单据分两大类：预计入单据和已分配单据。 预计量单据类型包括：拖