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托盘化 优选 * 提高操作性 优选 * 提高装载率 优选 * * 基本原则1.5m 以下 　１．５ ｍ 　　以下 零件架 　?自由拼接管 　?组合式 　〔在车间制作、改造〕 　效果 ?提升部件的搬入、取出作业的效率 ?提升作业环境、提升目视辨认性 床面 降低货架高度 优选 * 包装样式 木质托盘 塑料托盘 优选 * 仓储笼 分层货架 优选 * 塑料箱 优选 * 拼接式货架 优选 * 优选 * 优选 * 四、包装改善 包装评审 1．满足生产线节拍原则：选择包装形式的包装容量应满足生产线的需求，一般以满足生产线最低0.5小时的需求量作为容装数量。 2．体积原则：对于体积较小又无特殊性能要求的标小件，采用料箱包装；对于体积较大或有特殊性能要求的零部件，采用金属网箱、料架或其他包装。 3．特殊性能原则：如零部件有特殊的性能要求时，应根据具体情况，选择合适的包装类型。 4.包装选择还要根据技术性和经济性，尤其注意：包装容器在使用、运输、搬运中对零部件的质量保护；遵守工作条件，保证零部件的包装容器在搬运、取件等环节的合理性；获得最小物流成本，降低制造费用。 优选 * 一、物流基本原则 * （三）“零库存”原则 丰田、日产、本田等日系企业物流过程的基本理念 优选 优选 * “零物流” 零库存 零缺陷 零距离 JIT之真谛：只创造价值，没有浪费！ 不发生物流的物流乃上之上策 整个供应链，以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应。 生产线最优布局，整个供应链、物流商，使前后工序距离最近。 建立自动化： 发现不合格品，生产线就停止。 防错系统 优选 * 二、仓储管理 （一）仓储管理的基本认识 传统的物流系统中仓储作业一直扮演著最主要的角色，但是在现今生产制造技术及运输系统都已相当发达的情况下，储存作业的角色也已起了质与量的变化。虽然其调节生产量与需求量的原始功能一直没有改变，不过为了满足现今市场少量多样化需求的型态，使得物流系统中之拣货、出货、配送的重要性已凌驾在仓储保管功能之上。 保管用面积 分拣、流通加工用面积 重视 保管 职能 重视 分拣 配送 职能 原料仓库 成品仓库 码头/货场 库存中心 物流配送中心 补给站 优选 * （二）仓储管理的范围 二、仓储管理 进货 入库 分拣 出货 配送 回收 卸货置场 保管仓储 分拣区域 准备区域 线边区域 空箱置场 溢料区 不合格区 收货区 优选 * 收货区的管理 (1) 设置卡车卸货区/等待区 ,制定装卸货的安全操作规程，并加以张贴 (2) 快速接收货品，确保装卸效率（15分钟），填写入库单； (3) 直送/直投件依据补货单迅速补货至分拣/配送区 (4) 经常性的5S检查 项次 品名/规格 供应商 货品编号 单位 存储位置 预计进货数量№ 实进货数量№ 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 作　业　内　容 整 理 1.储存的料架或空间应妥善规划，有无浪费？ 2.整理出仓库的呆滞品，订定标准，区分摆放标示 3.订定报废处理办法，指定权责单位处理 4.进货不良之退货品应订定退货期限，避免大量积压 5.不能使用的量具、搬运工具、料架、容器应立即处理 6.有无定期整理过期的文件、报表、资料 整 顿 1.合格货品应以颜色贴纸(要区分月份别)贴在所装容器上，以利先进先出作业之执行 2.定期检视货品是否有库存过久，并加以处理 3.料架放置场所的标示是否清楚？ 4.储位上的标示是否有损毁掉落？ 5.货品放置位置是否正确？ 6.定期检讨库存资料 优选 * 仓储区的管理 规划布局的基本要求 优选 * 空间分配最重要的因素是通道的设置及宽度，因此，良好通道的设计应注意以下重点： (1) 流量经济：所有的人、物移动皆“有路可行”。 (2) 空间经济：通道通常需要占不少空间，因此仔细地设计能带来直接的利益。 (3) 设计的顺序：主要通道像出入厂房间的通道必须首先设计，然后是设施的通道，最后次要通道才被设计。 (4) 危险条件：必须随时要求通道要够空旷，保证危险时尽快逃生。 (5) 通道宽度：在大厂房中，主要通道可能是2.1米—4.5米，一般来说，2.1米仅能容纳叉车通过，再加上人员的步行；人行通道及内部通道是25—35公分，但移动较受限制。 通道布置 仓储区的管理 优选 * 仓储区的管理 货物存放的基本规则 产品型号切换频繁，零件状态多 容易受损 有保质期要求，容易变质等 先进先出 按照物品重量不同来决定储放物品的高低 重物应放置於地面上或料架的下层位置 如果以人手进行搬运作业时，腰部以下的高度