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700t/d 窑外分解生产线技术改造的几点看法 2007-8-30　作者 : 作者：朱大 合肥水泥工业研究设 计院 1 引言 水泥窑外分解技术是七十年代国际 上开发的一种新工艺,八十年代以 ,该 项技术在我国也得到迅速发展,规模由 小到大,各种规模的新型干法生产线已 有近百条相继投产。由于 700t/d 生产线是我国研究窑外分解技术的基础,所以其数量占全国 新型干法生产线总数的 30%～40% 。但是, 由于各种原因,有不少新型干法生产线尚不能达产 达标,影响了这项新技术的发挥和企业的经济效益。我院近年来在部分 700t/d 生产工艺线上 进行了技术改造,取得了较为明显的效果,为工厂获得了一定的经济效益。本文就我院在 700t/d 生产线改造中所作的一些技术方案提出几点个人看法,不妥之处,敬请同行指正。 2 700t/d 生产线普遍存在的问题及对策 2.1 分解炉及预热器系统 由于国内原煤热值普遍偏低,初期研制的分解炉预热器大多属引进消化国外技术,经过十 几年的生产实践证明:该系统对燃料的适应性不强,存在煤粉不完全燃烧,产生预热器结皮、堵 塞现象,需要对其进行改造。 入窑碳酸钙分解率是衡量新型干法生产线成功与否的重要参数之一,结合工厂原、燃料的 化学成分和当地的自然条件,选用合适的分解炉容积是技改工作的最关键的一步。目前国内 有一种趋势:改造分解炉就意味着扩大炉体容积,这实际上带有一定的片面性,改造分解炉主 要是提高炉内部容积利用率和煤粉燃尽率,稳定入窑物料的分解率。实践证明:一般特征粒径 为 30～40μm 的料粉,分解温度为 820～870℃,要求分解率为 85%～95%时,其分解时间平均约 4～10s。延长物料在炉内的停留时间,单靠降低风速或增大炉的容积是难以解决的。主要的 方法是:使炉内的气流作适当地旋回运动或喷腾运动,或是二者结合, 以造成旋风效应或喷腾 效应,使气流与料粉产生相对运动而使料滞留。在炉内物料浓度增加到出口浓度的4～6 倍时, 炉内物料的停留时间即可达到气流通过时间的4～6 倍,这样物料在炉内就能达到预期的效果。 根据以上原理,我院在 700t/d 生产线预热器、分解炉改造中,主要做法有如下几点: (1)根据当地的自然条件和原、燃料的化学成分选择适合具体情况的分解炉容积确保入窑 生料碳酸钙的分解率。 (2)适当改变分解炉进风、进料方式和在混合室内增设一定量的缩口, 以增加分解炉的喷腾 效应,达到延长物料在炉内停留时间的目的。 (3)加强系统密封,延长 1 级筒和最低级旋风筒的内筒高度,改变内筒的材质和结构形式,减 少物料在预热器系统的内循环和出口浓度。有条件的地方在低级旋风筒锥部加设膨胀仓,将 各级撒料板改为水平可调式,尽可能地保证物料在预热器内分散均匀。 (4)在保证不掉料的前提下,适当地降低窑尾缩口和三次风入口的风速。 1997 年我院分别对甘肃窑街水泥厂和江苏霸王山水泥厂 700t/d 生产线 RSP 分解炉进行了 改造,前者扩大了分解炉的容积,后者减少了分解炉容积,均取得了良好的效果。 3 窑街厂地处海拔 1800 米高原,分解炉容积为 120m ,气体在炉内的停留时间为 2.45s,入窑生 料的分解率仅为 50%～70% 。在改造时,考虑到工厂的实际情况,在分解炉混合室出口加设倒 3 U 形分解管道,使分解炉总容积达 230m ,气体的停留时间为 4.1s 。改造后入窑生料分解率达 到 85%～95%,投产后第二个月就实现了月达产。 3 霸王山厂改造前分解炉容积为220m , 由于分解炉的入料方式不合理,造成长