第五节 顶出系统.doc

(海量营销管理培训资料下载) (海量营销管理培训资料下载) 第五节 顶出系统 在注射成型过程中,塑件由模具中脱出,脱出塑件的机构称之为顶出机构(顶出系统) 1顶出系统的设计原则 1.1顶出过程中要保证顶出绝对平均,顶出平稳,选择顶出组件的类型与大小要有主次,即主要顶出组件及辅助顶出组件 1.2顶出组件的选择及大小应尽可能地统一,尽量单一化,以便于加工及降低成本 1.3顶出的组件是直接作用于成品表面的,顶出力量要足够地大,顶出组件应尽量做大,使顶出力平均,平稳. 1.4结构复杂的成品无法保证一次顶出时,则考虑设计成二次顶出,见本节最后附图部分. 1.5顶出动作时,要保证公模侧不形成真空背压,不可干涉其创他成型组件,如有形成真空背压,则作吹气式顶出动作(如扫描仪上,下盖),见本节最后附图部分 1.6顶出组件头部有靠破成型时,应在其组件的底做追加ST.(如图1) 2.顶出部位的选择 2.1顶出部位首先应从成品四周考虑设置,并采取 较大面积的顶出组件.如顶出块,顶出板等,然后再考虑中央部位的顶出给予追强顶出.也须优先采用大的顶出组件(方梢,顶出板,大顶针等),小的顶针原则上不给予布置. 2.2成品的非外观面及依据客户的要求(如走纸面,滑轨面等,不允许设置顶出的成型面 2.3顶出位置尽可能设置在成品粘模力较大的地方,如靠近RIB,BOSS等处 2.4顶出位置尽可能设置在成品强度,刚度最大的部位,以避免顶出时损坏成品面.如凸缘,角落,筋底部等.但不考虑布置于斜面上(见图2) 2.5如成品面不允许有顶出的痕迹,可以考虑做熔接加肉布置顶针,脱模后续加工将其去掉.(见图3) 3.顶出行程的确定 3.1要使成品能顺利从模具中取出,必须保证有足够的顶出行程: 一般选择全成品顶出: S(顶出行程) = 成品高度(H) + 余量 (15~20) mm 在特殊情况下,可以考虑,非全成品的顶出,如(图4) 4.顶出系统的组成: 顶出系统是由: (1)KO.孔 ; (2)上,下顶出板; (3)顶出时的导向件EGP; (4)顶出限位块SP; (5)顶出组件; (6)回位梢RP; (7)强制回位机构; (8)顶出支承块ST; (9)行程开关. 4.1 KO.孔: 作用—以方便注机顶杆伸入并接触顶出板底部. 位置—尽量靠近顶出板四角布置,以保证顶出平衡,其准确位置需参照注机顶出杆的位置尺寸.若四角的KO孔位置过远,请在中间区域也布置KO孔,防止顶出板顶出变形. 大小—由注机顶出杆直径决定,不同位置的顶出杆有不同直径的KO.孔相配 4.2上,下顶出板 作用—连接和固定顶出组件,并对其施加推力动作 注意—在模具布置了较多的支承柱SUP时,需验证顶出板的刚度,以防止顶出板变形,引起顶出不平均 4.3顶出时的导向件EGP 作用—在顶出板作顶出动作时,起导向作用 位置—尽量靠近顶出板四角或两端布置,以保证顶出顺畅 大小—直径与RP的直径相同,长度方向是伸入公模板15mm的总长计算(如图20) 注意—若在小模具中(模具宽度在80mm以下)且顶针规格较大时可以不需要EGP,而顶针较小或有打管型芯时必须有EGP的设置 EGP直径 拔出孔 ψ30< M10 ≧ψ30 M12 EGP拔出孔的规格 如图5 4.4顶出限位块SP 作用—有目的的限制顶出板的顶出行程 位置—安装在模具顶出板上且为KO.孔的正对面或附近位置 数量—根据KO.孔数量而定(当KO.孔是2个时SP也为2支) 大小—直径根据模具大小而定,高度根据实际需要而定,如下表: 模具大小 SP直径 SP螺丝 400*400以下 ψ25 M8 400*400以上 ψ40 M8 4.5顶出组件 作用—直接与成品接触,局部成型,但主要起顶出作用 种类—顶针(圆,双截式),扁梢,方梢,打管,空气顶出,顶出块,顶出板等. 4.5.1顶针 顶针价格便宜,供货快,是常用的顶出组件.而且顶针孔加工快捷,深孔钻加工时,可以一次性OK,生产成本低. 顶针的规格,标准 ψD,H尺寸为标准尺寸,不做更改 ψd:ψ1,ψ1.1,ψ1.2~ψ2(级数为0.1mm) ψ2,ψ2.5,ψ3~ψ12(级数为0.5mm) ψ16 ψ18 ψ20 L: 50,75~200(级数为25mm) ,250,300~500(级数为50mm),600,700~(级数为100mm) 备料: ψd *