火电厂双塔双循环烟气脱硫系统优化运行研究.docVIP

PAGE 6 火电厂双塔双循环烟气脱硫系统优化运行研究 摘要 双塔双循环脱硫系统由于设备多、系统复杂而存在电耗物耗较高的问题。以某高硫煤火电厂双塔双循环脱硫系统作为研究对象，从物耗、能耗角度出发，研究了双塔双循环系统水平衡、石灰石供应系统、氧化空气系统、浆液循环泵组合运行等方面的优化，使其显示出较好的经济性。为其他高硫煤机组深度降低脱硫厂用电率方面提供经验借鉴。 关键词:双塔双循环脱硫系统;厂用电率;电耗;优化运行 引言 2014年9月，发改能源［2014］2093号文明确要求，东部地区新建燃煤发电机组SO2排放值必须达到燃气轮机组排放限值。超低排放改造后，在污染物达标及煤耗指标的双重压力下，必须对现有环保设施进行升级改造。 石灰石－石膏湿法脱硫工艺是我国燃煤机组主流脱硫技术，针对燃用高硫煤机组的达标排放问题，有学者研究表明，在单塔基础上串联一个吸收塔采用双塔双循环工艺，在大机组、高硫分的脱硫系统改造中具有明显优势。除此以外，潘丹萍等分析得到双塔WFGD系统对细颗粒物和SO3酸雾脱除效率明显高于单塔系统。但双塔脱硫系统设备复杂，厂用电率较单塔脱硫系统增加显著。针对双塔双循环脱硫技术设计及运行中存在的主要问题，有学者从精细化优化调整角度实现双塔双循环脱硫系统节能降耗。 本文对某电厂600MW机组双塔脱硫系统开展优化运行研究，从物耗、能耗两大部分入手，在脱硫系统水平衡、石灰石供应系统、氧化空气系统、浆液循环泵组合运行等方面进一步挖掘脱硫系统节水及节能潜力，有效降低脱硫系统厂用电率，为电厂经济高效运行和设备技改提供充分的理论依据。 1 研究方法 1.1 脱硫装置主要设计参数 该电厂脱硫系统采用石灰石—石膏湿法脱硫，原设计为单塔，2012年由于煤源发生变化，入口硫分增至3.0%，因而在原吸收塔前串联一个预洗塔，两塔均为喷淋空塔，预洗塔设置3层喷淋层，对应3台浆液循环泵分别为A、B、C泵，电机功率分别为1400kW、710kW、630kW，循环浆液量分别为13000m3/h、7300m3/h、7300m3/h。吸收塔设置4层喷淋层，对应4台浆液循环泵分别为A、B、C、D泵，功率均为1490kW，循环浆液量均为8932m3/h。预洗塔和吸收塔各有一套石灰石制浆系统。预洗塔和吸收塔的氧化风机均为两运一备配置，单台氧化风量分别为13200m3/h和9900m3/h。改造后脱硫系统烟气参数如表1所示。 表 1 脱硫系统烟气设计参数 1.2 试验依据及仪器 测试期间要求机组及环保设施正常运行。试验依据为《烟气脱硫设备性能测试方法》(GB/T21508－2008)、《石灰石－石膏湿法烟气脱硫装置性能验收试验规范》(DL/T998－2007)、《烟气湿法脱硫用石灰石粉反应速率的测定》(DL/T943－2015)、《石膏化学分析方法》(GB/T5484－2012)、《石灰石化学分析方法》(GB/T3286－1998)。 试验所用仪器为烟气分析仪(ＲosemountNGA2000)、烟气分析仪(Ultramat23)、微压计(Swe-maMan7)、超声波流量计(FLUXUSF601)、pH计(HM－30P)。 2 脱硫系统运行现状分析 2.1 脱硫系统水平衡 通过对目前脱硫水系统进行水量核算和系统排查，发现脱硫水系统主要存在问题有: (1)石膏脱水系统溢流浆液箱和滤液水箱没有实现分离，两者混合后返回吸收塔，长期运行会导致浆液品质下降; (2)系统整体较为复杂，存在内漏和不经济利用的情况，化验结果显示滤液水可满足制浆水质要求; (3)预洗塔地坑的溢流浆液部分进入石灰石制备系统，会降低吸收塔石膏浆液的品质和石灰石供浆效率，加剧石灰石供浆管路和泵体的磨损，不利于脱硫系统的高效运行和稳定排放。 2.2 石灰石供应系统 采集正常运行下两个工况下的浆液样品，核算实际和理论的石灰石粉耗量(理论钙硫比按照1.03计算)进行对比分析。工况表如表2。采集A、B两厂家的石灰石粉进行分析，结果如表3所示。 工况1的钙硫比为1.35，理论核算石灰石粉耗量为381.4t/d，实际石灰石粉耗量为499.9t/d;工况2的钙硫比为1.26，理论核算石灰石粉耗量为357.9t/d，实际石灰石粉耗量为438.0t/d。 目前石灰石粉耗量大，主要原因有: (1)机组负荷波动大，运行控制为了避免瞬时超标，在机组负荷或SO2浓度升高后会间歇式加大石灰石供浆量，造成石灰石粉浪费; (2)石灰石粉品质较差，石灰石粉纯度、细度及活性均不达标，会造成运行人员对石灰石供浆量判断偏差。 表 2 试验工况 表 3 电厂用石灰石粉分析 2.3 氧化空气系统 在双塔双循环脱硫系统中根据系统特点设置风量不同的氧化风机，根据一、二级吸收塔脱硫的SO2的量考虑氧化风机的投运情况，进而控制氧硫比值。 在不同运行