《第7章 加工中心加工工艺》.doc

《第7章 加工中心加工工艺》 7.1加工中心加工工艺概述 　　7.1.1 　　学习要点： 　　了解加工中心工艺特点： 　　①可减少工件的装夹次数，提高加工精度。 　　②可减少机床数量及操作工人，节省车间面积。 　　③可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。 　　④在制品数量少，简化生产调度和管理。 　　⑤ 多工序集中加工，要处理好刀具干涉问题。 　　⑥若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，零件夹紧变形尽可能小的要求。 　　⑦悬臂加工，尽量使用刚性好的刀具。 　　⑧多工序集中加工，要及时处理切屑。 　　⑨在将毛坯加工为成品的过程中，零件不能进行时效，内应力难以消除。⑩技术复杂，对使用、维修、管理要求较高，要求操作者具有较高的技术水平。加工中心一次性投资大，如果零件选择不当，会增加加工成本。 　　7.1.2 　　教学重点之一。 　　复杂、工序多、精度要求较高、需用多种类型普通机床和众多刀具、工装，经过多次装夹和调整才能完成加工的零件。 　　（1）既有平面又有孔系的零件 　　①箱体类零件 　　②盘、套、板类零件 　　（2）复杂曲面类零件 　　①凸轮类 　　②整体叶轮类 　　③模具类 　　（3）外形不规则零件 　　（4）周期性投产的零件 　　（5）加工精度要求较高的中小批量零件 　　（6）新产品试制中的零件 7.2加工中心加工工艺分析 　　7.2.1 　　①尺寸精度要求较高的表面。 　　②相互位置精度要求较高的表面。 　　③不便于普通机床加工的复杂曲线、曲面。 　　④能够集中加工的表面。 　　7.2.2加工中心加工零件的工艺性分析 　　教学重点。 　　（1）零件的结构工艺性分析 　　①零件的切削加工量要小，以便减少加工中心的切削加工时间，降低零件的加工成本。 　　②零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少，减少加工时钻头、铰刀及丝锥等刀具的数量，以防刀库容量不够。 　　③零件尺寸规格尽量标准化，以便采用标准刀具。 　　④零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 　　⑤零件结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和切削变形。 　　（2）定位基准的选择 　　① 尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。 　　② 一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。 　　③ 考虑完成尽可能多的加工内容。 　　④ 定位基准与设计基准难以重合时，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。 　　7.2.3 　　教学重点。 　　（1）加工方法的选择 　　加工方法要与零件的表面特征、所要达到的精度及表面粗糙度相适应。平面、平面轮廓及曲面在镗铣类加工中心上只能采用铣削方式加工。孔加工方法有钻削、扩削、铰削、镗削等，大直径孔还可采用圆弧插补方式进行铣削加工。M6~M20mm螺纹，通常采用攻螺纹方法加工，M6mm以下螺纹，在加工中心上完成底孔加工，通过其它手段攻螺纹。 　　（2）加工阶段的划分 　　一般情况下，零件已经过粗加工，不必划分加工阶段。但对加工质量要求较高的零件，若其主要表面没有经过粗加工，则应将粗、精加工分开进行。必要时还可以安装人工时效处理，最后通过精加工消除各种变形。 　　对加工精度要求不高，而毛坯质量较高，加工余量不大，生产批量很小的零件或新产品试制中的零件，利用加工中心良好的冷却系统，可把粗、精加工合并进行。但粗、精加工应划分成两道工序分别完成。粗加工用较大的夹紧力，精加工用较小的夹紧力。 　　（3）加工工序的划分 　　通常按工序集中原则划分加工工序，主要从精度和效率两方面考虑。 　　（4）加工顺序的安排 　　①按粗加工、半精加工、精加工次序完成加工。 　　②先铣面后镗孔。 　　③相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以缩短刀具移动距离，减少空运行时间。 　　④工作台回转时间比换刀时间短，在不影响精度的前提下，可以采取刀具集中工序。 　　⑤对于同轴度要求很高的孔系，应该在一次定位后，通过顺序连续换刀，加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔。 　　⑥在一次定位装夹中，尽可能完成所有能够加工的表面。 　　（5）加工路线的确定 　　①孔加工进给路线的确定 　　刀具在xy平面内快速定位到孔中心后，再沿z向（轴向）运动进行加工。确定刀具在xy平面内的进给路线时重点考虑：a. 定位迅速，空行程路线要短；b. 定位准确，避免机械进给系统反向间隙对孔位置精度的影响；c. 当定位迅速与定位准确不能同时满足时，以保证加工精度为原则。 　　刀具在z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。 　　②铣削加工进给路线的确定 　　a. 铣削开口不通槽时，铣刀在z向可直接快速移动到位； 　　b. 铣削封闭槽（如键槽）时，先快速移动到R平面，然后以工作进给速度进给至铣削深度； 　　c. 铣削轮廓及通槽时，铣刀应有一段切出距离，可直接快速移动到