机械加工考核制度（一）.pdfVIP

机械加工考核制度 为了加强生产管理，提高加工效率和经济效益，充分调动全体员 工的积极性和创造性，最大限度的消化设备的加工能力，根据公司《经 营管理体系及流程优化再造方案》的有关规定，特制定本考核制度。 1、考核原则及依据见《公司经营管理体系及流程优化再造方案》 分配体系。 2、考核对象及岗位工资的确定 2.1 本考核制度的考核对象为机械加工主管，机床操作人员，数控 编程人员。 2.2 主管、各岗位、各种操作人员的岗位工资按照公司分配体系的 具体规定执行。 3、加工程序的确定 3.1 文件的下达 3.1.1 计划供应主管负责生产计划、技术图纸的下达。 3.1.2 工艺主管负责工时定额的下达（包括现场返工、返修件工时 定额） 3.1.3 设计部技术后勤负责电子图的传输。 3.1.4 文件交接按照ISO9000 程序规定执行并予以记录。 3.2 加工工件的领用、转序及运输。 3.2.1 加工原材料、毛坯件由现场协理员根据生产计划到仓库领取 后，运输至加工现场工件存放区，工件存放需分类放置整齐。 1 3.2.2 转序件、返修件由现场协理员负责运输至加工现场工件存放 区，并及时通知主管，由主管安排生产。 3.2.3 工艺文件、技术图纸必须随同工件转运，不得分开或滞留。 3.3 加工（包括数控机床非编程加工）过程的实施。 3.3.1 首先主管根据生产计划、工艺文件对每个加工工件填写工票 （工票的内容包括工件名称、工序内容、工时定额、计划完成时间等）， 并及时通知机床操作人员进行加工。 3.4.2 操作人员根据工票到工件存放区搬取加工工件进行加工，加 工过程中如发现问题应立即通知现场工艺员，由现场工艺员根据具体 情况做出处理（如属设计问题，须有设计责任人参加），处理的过程按 ISO9000 程序规定执行并进行记录，处理的结果必须迅速通知制造部经 理。 3.4.3 工件加工完成后，操作者必须进行自检，经自检合格后，由 质检员检查认可，并在工艺文件、工票上签字盖章，没有质检员检验 认可的工时属无效工时，如出现质量问题，由质检员立即通知主管及 现场工艺员。 3.4.4 对出现的质量问题由主管、现场工艺员、质检员共同确认（如 属设计问题，须有设计人员参加），并填写质量信息反馈单（反馈单应 包括质量事故的原因，预计造成的工期延误，直接经济损失、补救方 案等），并由主管迅速报至制造部经理，做出处理意见；质量问题的解 决过程按照ISO9000 程序规定的要求，由质检员全程跟踪并予以记录。 3.4.5 加工合格的工序件，必须连同工序检验记录、技术图纸放至 2 工件存放区，现场协理员按规定把工件连同工序检验记录、工件图纸 一并转入其它工序或车间，转序的记录予以保存。 3.5 编程加工件的加工程序 3.5.1 编程资料的获得：工序检验记录由工艺主管提供，电子图纸 在公司区域网上由设计部技术后勤提供，技术图纸由计划供应主管提 供。 3.5.2 主管根据生产计划，首先填写数控编程通知单，并安排程序 员在规定的时间内编制加工程序。 3.5.3 程序员在编制加工程序过程中如发现技术问题，需通知主管 并由其联络设计部相关人员进行解决，工艺问题通知工艺主管，一并 协商解决，过程的结果予以记录，并报至制造部经理。 3.5.4 加工程序编制完成后，程序员需进行自检，并填写数控加工 程序单，并由主管对程序的编制内容，模拟工时予以确认，签字盖章。 3.5.5 主管根据程生产计划和模拟工时填写工票，连同程序单一并 交机床操作人员进行加工。 3.5.6 机床操作人员根据程序单、工票加工工件，加工过程按照 3.4.2-3.4.5 有关规定执行。 3.6 各岗位、各工种操作人员每日下班前须把当日完成的有效工 票交给主管，由主管予以保存，月底交计划供应主管进行统计。 4、考核方法 4.1.1 制造部经理是加工主管的考核直接责任人。 3 4.1.2 主管是其分管人员的考