树脂砂工艺很全.pdfVIP

仅供个人参考 树脂砂工艺守则 1 生产前准备 1.1 树脂、固化剂和原砂的质量应符合国家标准中的相关规 定，再生砂性能应满足工艺要求。 1.2 混制树脂砂前，应首先打开电源、气源检查混砂设备运 转是否正常，原材料是否充足。 2 混砂操作工艺 开机和停机时，首尾下来的料不能做面砂使用，可 掺入型芯中作为填料。 体积较大的型芯，可用固态砂块做填料以加强透气 性和节约用砂。 型芯的出气可采取扎气眼、留出气道、芯骨上缠绕 尼龙通气绳或铁屑等方法。 直浇口较高的砂型，浇注系统应采用耐火材料管及 耐火砖片，以提高铸型的抗冲刷能力。 砂型及芯盒放满砂后应及时刮平并扎出气眼。 树脂砂起模时间视具体工艺条件而定，一般在 20~60 分钟，机身、缸体等大件可适当延长起模时间。 树脂砂型芯起模一小时后方可涂刷涂料，使用水基 涂料其烘干工艺参见《烘干工艺守则》，使用醇基涂料，大 件在涂料点燃干燥后应用煤气适当烘烤，确保干燥彻底。 树脂砂型、芯出现损坏，应用粘结剂粘补或插铁钉 不得用于商业用途 仅供个人参考 用树脂砂填补固化后磨平。 型芯起模后，一般应经 6 小时达到一定强度后方可 浇注。 每个工作班结束后必须清理搅拌槽和叶片。 不定期检查混砂设备定量是否准确。 3 树脂砂工艺性能检查 树脂型、芯砂性能检验规定为每班一次，每周可检 查四次，在常温下要求：一小时抗拉强度 ≥0.08Mpa ，两小 时抗拉强度＞ 0.2 Mpa ，二十四小时抗拉强度＞ 0.4 Mpa. 再生砂性能检验为每周一次，要求灼减度＜ 2.5% ， 含泥量＜ 1.5% ，发气量＜ 15ml 。 树脂砂铸件生产操作工艺规程 1 目的 为规范树脂砂铸件的生产操作过程， 严格执行操作工 艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生 产成本，特制定本生产操作工艺规程。 2 适用范围 本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全 过程和与之相关的各类操作人员。 3 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 不得用于商业用途 仅供个人参考 粒度： 40/70 目（中大件）或 50/100 目（一般件）； 化学成分： SiO2 90% 、含泥量 0.2%~0.3% 、 含 水量 0.1~0.2% ； 微粉含量 (140 目筛以下 ) ≤0.5~1.0% 、耗酸值 5ml 、 灼减量 5 、粒型：圆形或多角形。 灼减量 3.0% ；耗酸值 2.0ml ；PH 值 5 ；200 目筛底盘 1% ；底盘量 0.2% ；含水量 0.2% ； 粒形： 圆形。 含氮量 2.0~5.0% ；24h 抗拉强度 1.5MPa ；游 离甲醛 0.3% ；粘度 60mPa.s ；密度 1.15~1.25 g/cm3 ； 游离酚 0.3% 。 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在 200mPa.s ，水不溶物的含量 0.1% ，同时冷冻和随后的 溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬