工业合成氨简易流程图 文档.ppt

31 二、温度 和其它可逆放热反应一样，温度对平衡转化率和反应 速度都有影响，合成氨反应存在着 最适宜温度 Tm ( 或称 最佳反应温度 ) ，它取决于反应气体的组成、压力以及 所用催化剂的活性。 两点温度： 控制催化床温度： 通过调节塔副阀或是循环气量 床层入口温度 热点温度 32 三、空间速度 提高空速氨合成塔生产强度增大，但反应后气体中净氨 值有所降低。净氨值降低，增加氨的分离难度，使冷冻 功耗增加。 空速过高，循环气量增加，循环功耗大；空速过高气体带 出的反应热较多，导致催化剂床层温度下降不能维持正 常生产。 参照合成压力选择 33 四、合成塔进口气体组成 合成塔进口气体组成包括氢氮比、情性气体含量与初始 氨含量。 防止原料气中氢氮比失调，新鲜原料气中氢氮比为 3 ， 惰性气体的存在，从化学平衡和动力学角度对合成氨都不 利。 当其它条件一定时，进塔气体中氨含量越高，氨净值越 小，生产能力越低。初始氨含量的高低取决于氨分离的方 法。 34 第四节 氨的分离及合成工艺流程 一、氨的分 离 冷凝分离法 分离方法 溶剂吸收法 35 该法是用水冷却器和氨冷却器，冷却含氨 混合气，使其中大部分气氨冷凝以便与不 冷凝的氢氮分开。 液氨在氨分离器中与气体分开，减压送入 贮槽。液氨冷凝过程中，部分氢氮气及惰 性气体溶解其中，溶解气体大部分在液氨 贮槽中，当减压时释放出来，称之为“贮 槽气”或“驰放气”。 冷 凝 分 离 法 36 二、氨合成工艺流程 ? 氨合成工序不但有氨合成反应，还有氨分离及未反应气体 循环等，流程复杂，影响因素多。 ? 合成氨工艺步骤 1 、气体的压缩和除油、水 2 、气体预热和合成 3 、氨分离（氨出口量 10%-20% ） 4 、气体压缩循环 5 、惰性气体的排放 6 、反应热回收利用 37 ? 氨合成流程设计在于合理配置上述几个步骤。其中主要 是合理确定循环压缩机、新鲜原料气补入及驰放气排放 位置，以及确定氨分离的冷凝级数、冷热交换安排和热 能回收的方式。以保证原料、产品损失小，热量回收充 分，能力利用合理。 38 1 、传统氨合成流程 39 ? 优点： 1 、放空气位置安放合理，惰性气体含量高，氨和氢氮含 量相对低，减少氨和原料气的损失 2 、循环压缩机位于一、二氨分离器之间，气体量少，温 度低利于压缩 3 、可以脱除新鲜气中微量 CO 2 和 H 2 O ? 缺点： 1 、新鲜原料气补充位置安放不合理 2 、热量回收利用不充分 40 2 、节能型工艺流程 41 ? 新鲜气经新鲜气氨冷器 10 冷却，且在塔外换热器 3 二次入口处与循环 气混合．然后进入冷交换器的下分离器，利用冷凝下来的液氨除去新鲜 气中的水、油污、一氧化碳和二氧化碳等，保证了进入合成塔气体的质 量。 ? 采用先进塔后预热的流程，既提高了进催化床层的气体温度，提高 了出塔气体的余热回收价值，又保证了合成塔外筒对气体温度的要求。 来自冷交换器的气体从合成塔 l 止部进入合成塔内件与外筒的环隙，从 塔底引出，送到塔外换热器 3 ，用低位热量预热二次进合成塔的循环气， 气体温度升到175℃二次入塔。 ? 二次出合成塔的气体先进入废热锅炉 2 回收热量，使之产生 1.2- 2.5MPa 的中压蒸汽，然后，送人塔外换热器 3 与未反应器换热，回收 低位热。 ? 热量回收充分、水冷温度低节省氨冷消耗 42 3 、凯洛格大型氨厂合成工艺流程 43 凯洛格流程描述 ◆ 新鲜气经几级压缩后与循环气混合冷却、升温并分几股进 入氨合成塔。 ◆ 反应后气体温度较高，所以先经锅炉给水预热器后再向新 鲜气供热。 ◆ 只分离很少部分氨 ( 为维持浓度稳定分离需要排放部分惰性 气体 ) 后就进入循环压缩，与新鲜气混后再经复杂冷冻流程逐 步冷却到 - 23℃，经高压氨分离器分离氨后再升温进入氨合成 塔。低压氨分离器是为了分离要求设置的。 ◆ 流程特点：① 先循环混合再冷却分离，冷冻功耗小但循环 功耗大，总能耗小；② 循环线中放空，惰气、氨含量高，但 有氨回收，氨损耗不大；③