电石法聚氯乙烯PVC生产工艺 .pptVIP

D.游离氯 游离氯要求≤0.002% 由于氯化氢合成中的氢、氯配比不当或压力波动，使合成氯化氢中含有游离氯，其与乙炔气在混合器混合后即发生激烈反应，生成氯乙炔并放出大量热量，促使混合气体瞬时膨胀，易在混合脱水的石墨冷凝器等薄弱环节处爆炸，破坏性很大，因此必须严格控制。一般借游离氯自动测定仪或检测混合器出口气相温度，当超过50℃时即紧急停车。 正常生成中，应严格控制氯化氢中无游离氯检出。 C.水分 含水要求≤0.06% 乙炔气中含水过高易与氯化氢形成盐酸，使转化器设备及管线受到严重腐蚀，腐蚀的产物FeCL3、FeCL2结晶体还会堵塞管线，威胁安全生产。水分还易使催化剂结块，降低催化剂活性，导致转化器阻力上升，流量提不上。此外，水分还易与乙炔反应生成对聚合有害的杂质乙醛：C2H2+H2O→CH3-CHO 水分的存在，还能与乙炔和升汞生成有机配合物，后者覆盖于催化剂表面，使催化剂活性降低。 F.含O2 含O2要求＜0.5% 原料气HCL中含氧较高时影响生产安全，特别在转化率差，放空尾气中乙炔含量较高时，氧浓度也显著浓缩，威胁更大。在高温下氧能与活性炭反应生成CO和CO2,如：转化器或除汞器内活性炭，均能参与氧化反应。 此外，O2在分馏系统中还能与VCM反应生成氯乙烯的过氧化物。 当其与分馏系统中水分相遇时，会水解而产生盐酸、甲醛、甲酸等酸性物质，从而降低VCM 的PH值，造成对设备管线的腐蚀，所产生的铁离子污染氯乙烯单体，最终还影响到聚合产品的白度和热稳定性能。 原则上尽量将原料气中的含氧量降低到最低值甚至是零。 氯乙烯合成反应条件的选择 1. 配比 乙炔与氯化氢配比对合成反应的影响。 当乙炔过量时，易使催化剂中升汞还原为甘汞或水银，使催化剂很快失去活性。例如:不同摩尔比时可收集到不同的升华物。 提高原料气的浓度（或分压）或使HCL过量，有利于反应速度和转化率的增加。但若HCL过量太多，则增加原料单耗，在合成反应中易加剧进一步与氯乙烯加成生成1,1—二氯乙烷等副反应。 CH2＝CHCL+HCL→CHCL3-CHCL 因此，宜控制乙炔与HCL的mol比在1：（1.05～1.10）， C2H2:HCL(体积比) 2:1 1:1 1:2 催化剂升华物 Hg2CL2+Hg Hg2CL2 微量Hg2CL2 2. 反应温度 温度对氯乙烯合成反应有较大的影响 提高反应温度有利于加快氯乙烯合成反应的速度，获得较高的转化率。但是，过高的温度易使催化剂吸附的氯化高汞升华而随气流带逸，降低催化剂活性及使用寿命。 因此，工业生产中尽可能将合成反应温度控制在100～180℃范围。 3. 空间流速 空间流速是指单位时间内通过单位体积催化剂的气体量（气体量习惯以乙炔量来表示），其单位为m3乙炔/m3催化剂.h。 乙炔的空间流速对氯乙烯的产率有影响。当空间流速增加时，气体与催化剂的接触时间减少，乙炔的转化率随之降低。反之，当空间流速减少时，乙炔转化率提高，但高沸点副产物也随之增多，这时生产能力随之而减少。在实际生产中，比较恰当的乙炔空间流速为25～40 m3乙炔/m3催化剂.h。此时，即能保证乙炔有较高的转化率，又能保证高沸点副产物的含量减少。 混脱和合成系统工艺流程方框图 酸雾捕集器 转化器 三 粗氯乙烯的净化 净化的目的 合成气进入净化系统之前，需先经活性炭吸附处理，这是因为转化器在100～180℃高温下操作，势必造成活性炭上的氯化高汞升华，并随合成气带出，进一步污染净化、压缩乃至精馏系统，因此宜在进入下一工序之前，进行气相吸附除汞。 反应后的气体中，除氯乙烯外，尚有大量氯化氢、未反应的乙炔和氮气、氢气、二氧化碳等气体，以及转化副反应生产的乙醛、二氯乙烷、二氯乙烯、三氯乙烯、乙烯基乙炔等杂气。为了生产适于聚合的高纯度单体，应彻底将这些杂质除掉。 净化原理—水洗和碱洗 水洗是属于一种对于气体的物理吸收操作。是利用适当的液体作为吸收剂来处理气体混合物，即利用吸收剂吸收混合气体中溶解度大的气体组分，使之达到分离的目的。水是最常用、最易得到、最廉价的吸收剂之一。用水作为吸收剂洗涤去除过量的氯化氢就是以氯化氢在水中的溶解度极大而氯乙烯在水中的溶解度较小为基础的。水洗是粗氯乙烯净化的第一步，通过水洗去除了溶解度较大的氯化氢、乙醛基汞蒸气等。经过水洗后的粗氯乙烯气体中仍含有微量的氯化氢以及在水中溶解度小的二氧化碳、乙炔、氢气、氮气等，氯化氢和二氧化碳在水中会形成盐酸和碳酸腐蚀设备、促进氯乙烯的自聚。 需要采用碱洗将其彻底除去，此外，经水洗后的合成气中，尚含有一定数量的二氧化碳，二氧化碳的存在增加了惰性气体量，增加了气体分离的困难，加入了排空尾气中氯乙烯的损失。通过碱洗可将二氧化碳除去。 四