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设备电气技改总结 本次技改涉及大板线和复合板线。技改的目的是实现两条线自动化生产，从而达到降本增效的目的。两条线新上设备从试运转到今天将近两个月。结合设备运转的情况，对本次技改中的电控方面的成绩和不足进行总结。 技改的成绩 电控是为设备、为生产工艺服务的。要实现生产线全面自动化，合理的电控配置至关重要。下面总结一下本次技改的成绩： 中控室集中监控，统管全局。 目前投入使用的式大板线的中控室，内设自动化操作台以及视频监控。多个角度监控生产线运行，加强了各工序之间的协作。另外以中控室工控机作为上位机，生产线西门子S7-1500PLC作为下位子站的模式，从一定程度上建立大板线自动化生产线的雏形。 布料自动化，输送自动化，送取板材自动化。 本次技改的布料系统基本上替代了人力布料。一定程度上提高了制板的效率。移动模台替代固定模台，优化了流水线作业的效率。自动取送板材代替人工取送板，提高了工作效率，降低了人生伤害事故发生的概率。 自动化生产线整体效率有所提高。 目前复合板线和大板线还处于试运转阶段，其中复合板线日产最高达到300平米以上，大板线日产量达到250平米以上，同时人工投入比老线显著降低，使得两条生产线的效率有所提升。 存在的不足 我方与山东天意公司结合我公司板材生产特点共同制定的技术方案，由于并无成熟案例作为借鉴，因此在设计和调试阶段遇到不同程度的困难，因此本次技改仍然需要人工干预，无法做到全面自动化生产。设备试运转过程中，多次出现设备故障，一定程度上制约了板材产量。施工过程中存在不规范的情况，为日后设备维护带来不便。个别设备的控制程序有待改善。下面对本次技改的不足进行总结： 电气元件选型不当造成设备损坏，事故频发。 目前大板线布料机绞龙电机多次过负荷烧坏，而电控箱的热继电器从未触发保护动作。2号搅拌台接触器频繁烧坏，2个月时间内已经烧坏3台，这都是选型不当造成的。目前已责成厂家进行整改，以观后效。 电气柜内布线混乱缺乏线号标识，电缆敷设无章法，不挂标牌给后期维修带来不便。 天意公司配套的电控柜整体上存在布局不合理的问题，端子排位置低，接线空间狭小，给接线、故障检修带来不便。电控柜内布线混乱，且多个箱、柜内电气回路都没有线号，电缆敷设不挂标牌。有一次摆渡车控制电缆断线，仅查找电缆就用了几个小时，浪费了宝贵的生产时间。我们多次和天意公司反应此事，对方也仅仅答应补打线号，对于电缆重新挂标牌没有做出回应。 码垛机、大板线摆渡车故障频繁。 码垛机多次出现限位开关不到位，造成码垛机无法工作的故障，厂家多次处理收效甚微。摆渡车升降不同步，行走电缆易折断，已经多次出现断线故障。摆渡车的水平同步需要经常调整，否则就不能同步，这些设备缺陷目前只能靠操作员的操作来弥补，使得本来自动化的设备无法自动。 生产线程序有待完善。 复合板线升降机接摸车出窑的时候，采用链条升降，固定销固定。当板材输送到升降机上的时候，缺乏小幅提拉链条拉紧的工序，每次释放固定销，升降机都会下坠，拉拽链条，长期使用有拉断链条的风险。中控室码垛机的取送板材，在自动模式下，屏幕有指示，但是在手动模式下，指示完全没有作用。搅拌站上料系统喂料机、皮带、斗提的起停逻辑存在问题，当前是同时起停，由此造成斗提经常压料。这些问题需要自动化程序进行修改和优化。 设备的手动/自动控制模式设计不合理。 搅拌站、传输驱动、布料机、码垛机等设备均有手动自动两种工作模式，但是手动模式下，操作按钮也是经同一个PLC完成的，PLC模块没有冗余设计，一旦模块出现故障，设备将处于全面瘫痪的状态，手动模式也不能起到作用。 设备运行情况 两条生产线设备投入试运行将近两个月，在设备无故障的前提下，两条生产线能够正常运转。复合线最高日产量330平米/班，大板线日产量约250平米/班。但是设备试运行至今尚不稳定，设备电气故障几乎天天都有，重点设备如大板线码垛机，摆渡车，布料机均多次出现故障。特别是码垛机的运行基本上是在天意技术人员的保驾护航下才能进行。码垛机故障率最高。基本每天都会有故障发生，电气方面存在的问题主要是光电开关不动作，从而制约码垛机下一道工序的进行。经常出现由于行车到位光电开关不动作，造成码垛机不能移动。摆渡车的控制电缆折断数次，维修费时费力。同时对生产造成较大影响。 评价 总的来说，两条生产线的设备电控，基本能够配合设备完成相应的工序，后续根据我公司生产工艺的改进，可进一步优化现有的电控程序，使各设备间的控制逻辑更加清晰，更加合理，从而减少故障排查时间，一定程度上达到增产增效。 设备部 朱文元 2017年6月7日