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在进行 FMEA 时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围 或关注焦点： 情形 1 ：新设计、新技术或新过程。 FMEA 的范围是全部设计、技术或 过程。 情形 2 ：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程己有 FMEA ）。 FMEA 的范围应集中于对设计或过程的修改、由于 修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。 情形 3 ：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有 设计或过程已有 FMEA ）。 FMEA 的范围是新环境或场所对 现有设计或过程的影啊。 设计 FMEA 为设计过程提供支持，它以如下的方式降低 失效（包括产生不期望的结果）的风险： ? 为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助； ? 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计： ? 提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过 程中得到考虑的可能性； ? 为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； ? 根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的 排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验／分析建立一套优先 控制系统； ? 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； ? 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计 提供参考（如获得的教训）。 顾客的定义 设计 FMEA 中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而 且也 包括负责整车或更高一层总成设计的工程师／设计组以及负责生 产、装配和服务活动的生产／工艺工程师。 设计 FMEA 是一份动态的文件，应： ? 在一个设计概念最终形成之时或之前开始 ? 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予 以更新 ? 在产品加工图样完工之前全部完成 考虑到制造／装配需求已经包容在内，设计 FMEA 针对设计意 图并且假定该设计将按此意图进行生产／装配。制造或装配过程 中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需、但也可能 包括在设计 FMEA 当中。当这些未包含在设计 FMEA 当中时，它 们的识别、后果及控制应包括在过程 FMEA 当中。 设计 FMEA 不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它的 确要考虑制造／装配过程的技术／身体的限制，例如： ? 必要的拔模（斜度） ? 表面处理的限制 ? 装配空间／工具的可接近性 ? 钢材淬硬性的限制 ? 公差／过程能力／性能 设计 FMEA 还应考虑产品维护（服务）及回收的技术／身体的 限制，例如： ? 工具的可接近性 ? 诊断能力 ? 材料分类符号（用于回收） 设计 FMEA 质量目标 优先考虑特定的项目要求 1 ．设计改进 FMEA 推动设计改进作为主要目标。 2 ．高风险失效模式 FMEA 对小组识别的所有高风险失效模式都引 起重视，并有可实施的措施计划。对所有其他失效模式也都加以考 虑。 3 ． A ／ D ／ V 或 DVP ＆ R 计划 分析／确认（ A ／ D ／ V ）和／或设 计验证计划和报告（ DVP ＆ R ）对来自 FMEA 的失效模式均加以考 虑。 4 ．接口 FMEA 的范围包括框图及分析中综合及衔接各失效模式。 5 ．吸取的教训 FMEA 将所有吸取过的重大的“教训”（如高的保 修费用以及召回等）作为识别失效模式的输入。 6 ．特殊或关键特性 如果符合公司的方针且适用的话， FMEA 将识 别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。 7 ．时间性 FMEA 在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最高效 地对产品设计施加影响。 8 ．小组 整个分析过程中， FMEA 小组中有合适的人员参加，且对 FMEA 方法接受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。 9 ．文件 FMEA 文件根据本手册完全填写好，包括“采取的措施” 以及新的 RPN 值。 10 ．时间的使用 FMEA 小组所用的时间，以“尽可能早”为目标， 有效、高效地利用时间，带来增值结果。这还要假设建议措施都按 要求进行了明确，且措施也得到了实施。 第二章 DFMEA 实施指南 DFMEA 表格的内容填写要求 及各栏之间的相互关系 附件 1 描述了进行 FMEA 的顺序。这并不是简单地填写一 下表格，而是要理解 FMEA 的过程，以便消除风险并策划适 宜的控制方法以确保顾客满意。 DFMEA 框图的要求讲解 设计 FMEA 应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开 始。 附件 2 给出了框图的一个示例。框图还可以指示信息、能 源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输 入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输 出）。 框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析 的逻辑顺序。在 FMEA 准备工作中所有的框图的复制件应伴