机械制造工艺学第3章2.ppt

工件序号 c ） A A ′ B ′ O ′ O B 工 件 尺 寸 瞬时尺寸分散中心， 变值系统误差。 ? 若点图上的上、下极限点包络成二根平滑的曲线，并作这两 根曲线的平均值曲线，就能较清楚地揭示出加工过程中误差的 性质及其变化趋势 ? 平均值曲线 O － O 表示每一瞬 时的分散中心，反映了变值系统 性误差随时间变化的规律 . ? 其起始点 O 位置的高低表明常值 系统性误差的大小。 常值系统性 误差的大小不同，整个几何图形 在垂直方向的位置不同。 ? 上下限AA 和BB间的宽度 表示在随机性误差作用下加工过 程的尺寸分散范围，反映了随机 性误差的变化规律。 ? 图是 控制图和极差 R 控制图联合使用的统 称，前者控制质量指标的分布中心， 反映了系统性 误差及其变化趋势； 后者控制工艺过程质量指标的 分散程度 反映了随机性误差及其变化趋势。 x R ? 2 、 图 x R ? ? 表示样组平均值， R 表示样组极差 x 图的横坐标为按时间先后采集的小样本组序 号，纵坐标为各小样本均值 和极差 R 。图上各有 三根线，中心线和上下控制线。 x x R ? x ? 绘制 图： 工艺过程中，每隔一定时间抽取容量 n=2~10 件 小样本，求出小样本的平均值 和极差 R ，若干时 间取得若干小样本，将各组小样本的 和 R 值分别 点在 图上，就绘成 图 x x R ? x x R ? x R ? 样组序号 UCL LCL x i x 样组序号 U R R R i 上控制线 下控制线 均值线 均值线 上控制线 R D U R A x LCL R A x UCL R n 1 R x n 1 x R n 1 i i n 1 i i ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ③ 点子 没有明显的上升或下降倾向和周期性波动等 规律性变化 生产过程稳定的标志： ① 没有点子超出控制线； ② 大部分点子在中线附近波动，小部分点子在控制线 附近 ； 均值点图反映了质量指标分布中心 ( 系统误差 ) 的变化 极差点图反映了质量指标分布范围 ( 随机误差 ) 的变化 计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳 定过程、也可用于不稳定过程。 点图分析法 （三）工件加工误差的计算机辅助检测与统计分析 第四节 影响表面质量的工艺因素 本节内容 一、影响表面粗糙度的因素 二、影响表面物理力学性能的工艺因素 一、影响表面粗糙度的因素 （一）切削加工中影响表面粗糙度的因素 刀具形状 塑性变形等物理因素 刀具刀刃与工件相对运动轨道 表面微观不平度成因 振动 1 、 刀具刀刃与工件相对运动轨迹所构成的表面微观不平度 切削残留面积高度 尖刀切削时 r r f H ? ? ? ? ? cot cot 带圆角半径的刀切削时 2 8 f H r ? ? 切削层残留面积 减小 f 、 κ r 、 κ r ′ 及加大 r ε ，可减小残留面积的高 度。 几何因素 ? 切削速度 ? 物理因素的影响 ? 加工塑性材料 时，切削速度对 表面粗糙度 的影响 较大（对积屑瘤和鳞刺的影响）； 切削速度越高 ， 塑性变形越不充分， 表面粗糙度值越小； 切削速度 v = 20 ～ 50m/min 范围，易产生积屑瘤和鳞刺，表 面粗糙度最差； v ＞ 100m/min 时减小，并趋于稳定 。 ? 选择 低速宽刀精切和高速精切 ，可以得到 较小的 表面粗糙度； ? 切削速度对脆性材料的影响不大。 ? 工件材料的性质 ? 脆性 ↑→ 表面粗糙度 ↓ 加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑的 崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。 ? 塑性 韧性 ↑ → 表面粗糙度↑ 工件材料塑性韧性越好，塑性变形越大，易 产生积屑瘤和鳞刺，加工表面粗糙。 ? 同一材料金相组织越粗大 →表面粗糙度↑ 故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能， 常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。 ? 其他影响因素 ? 刀具几何角度、刃磨质量，切削液等 适当增大刀具前角，提高刃磨质量，合理选 择切削液，抑制积屑瘤和鳞刺，减小加工