FMEA执行程序文件.pdf

。 1、 目的： 依据产品制造流程 , 结合工程人员及跨功能小组经验 , 对制程中可能出现的不良情况进行评估 , 并 拟定适当措施 , 透过教育训练 , 应用于实际作业并标准化 , 预防不良的发生 . 2 、范围： 适用于厂内与产品相关之各部门 . 3 、职责： 3.1 跨功能小组 : 由各部门机种负责人所组成 , 负责 FMEA之实施 . 3.2 相关部门配合 FMEA之分析与改善对策之施实 . 定义： （略）。 4 、定义 : 4.1 失效模式 : 在产品制造的任一过程中 , 其输出不能符合标准要求的情形 . 例如 : a. 在工程定义的作业条件下 , 不能满足要求 . b. 输出特性不能维持在公差范围内 . c. 作业时导致零件的损坏 . 4.2 失效效果 : 任一过程的输出不符合要求时导致的潜在后果 . 4.3 失效原因 : 引起失效模式的原因 , 分析的范围应尽可能广 . 4.4 严重度 (Severity, 用〝S〞表示 ): 潜在的失效模式发生时 , 评估对下工程 , 产品 , 客户的影响 之严重程度的指标 . 4.5 分级 : 依据安全 , 关键 , 主要 , 重要等方面对任一过程输出的特性作区分 . 4.6 发生度 (Occurrence, 用〝O〞表示 ): 指特定失效原因出现的可能性 . 依据发生的机率确定其 频度数 . 4.7 难检度 (Detection, 用〝 D〞表示 ): 检测潜在失效原因或失效模式能力的评价指针 . 4.8 风险优先数 (Risk Priority Number , 用〝 RPN〞表示 ): 是严重度 (S), 发生度 (O), 难检度 (D) 指数的乘积 , 是用来评定处理事项的优先级 . 5 、 作业过程控制内容： 5.1 FMEA 小组成员由各部门对应产品机种负责人组成 , 小组长由 FMEA小组讨论决定 . 5.2 制作时机 . A. 新产品 Flow Chart 完成时 ; B. 客户有要求时 ; C. 制程有重大异常时 ; D. FMEA小组讨论出 FMEA之分析主题时 . 5.3 主题选定 : 。 1 。 A. 符合制作时机 B.全 Flow-chart 分析模式 ; C.针对某个特殊特性或单一过程分析的需求 5.4 FMEA 评分准则的制定 5.4.1 可适当考虑藉由以下层面的因素制定 S,O,D 的配分准则 : A. 产品或产品系列别 ; B.过程或工站别 ; C.不同的客户别 ; D. 为确保配分的合理性 , 需本着 S,O,D 均为 1 ~10 分的配比原则 , 具体参考附件二 ; E. PFMEA严重度等级 ( 级别 ) 的界定分为一般 , 关键 , 安全三个等级 , 具体见附件三 . 5.5 PFMEA 分析过程 : 5.5.1 确定制程之输出特性 , 并简单描述被分析的过程或工序 , 以及在 FMEA分析表中列出该过程 或工序的目的 , 如果该过程包括多个失效模式 , 可分开列出 . 5.5.2 根据特定的过程或工序 , 确定其潜在的失效模式 . 5.6 依据客户或下一工序可能注意到或经历的情况来描述失效后果 .