过程质量控制 方法.docVIP

过 程 质 量 控 制 设计过程质量控制 概述 设计过程控制 设计计划 检验测试规范的制定 设计评审 设计验证 样机（品）的试制、鉴定和设计定型 销售前的准备工作 设计更改 制造过程质量控制 概述 工艺规范的制定 产品工艺规范的技术准备 编制正式的工艺规范 制造过程控制 原材料质量控制和外购件验证 严肃工艺纪律 工序能力验证 工序检验与“首件三检制” 验证状态的控制和不合格品处理 检测和试验设备的控制 技术文件的制定 纠正措施 辅助生产过程的质量控制 概述 辅助材料控制 模具控制 设备控制 动力、水、暖、风 、气控制 运输和储存控制 使用过程控制 概述 服务控制 提供产品说明书 提供专业工装 做好市场保障工作 质量控制： 质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。质量控制是一个设定标准（根据质量要求）、测量结果，判定是否达到了预期要求，对质量问题采取措施进行补救并防止再发生的过程。质量控制不是检验。 过程：将输入转化为输出的一项或一组活动，可以视为一个过程。 过程方法：系统的识别和管理组织所使用的过程，特别是这些过程之间的相互作用，称为“过程方法”。 写我所做 做我所写 设计过程质量控制 概述 “设计过程”是形成产品质量的首要过程，该过程质量控制的好坏，影响到：产品在“制造过程”是否“好 做”，在“使用过程”是否“好用”，这两者应统一表现在市场上是否“好卖”。因此，“设计过程”应始于“市场调研”。 “技术开发”是指专业性极强的技术研究和应用开发。而不是直接研究某种具体的产品。“技术开发”是“过 程设计”中的一项十分重要的工作，影响企业的长远发展进程，是企业科技创新的基础。 产品的研制和推广是将“技术开发”的成果，物化为具体的产品。只有在“研制”成功的基础上，才能进行正式的产品设计和工艺规范的制订工作。接着，进行“试制”即“试生产”。成功后，进行“鉴定、定型”（包括“设计定型”和“工艺定型”），完成后，才允许进入“制造过程”或称“批量生产”。 “设计过程”是一个广义的概念，可概括为：“研制-科研-设计-试制-定型”等五个相互衔接的过程。 设计过程控制 设计质量靠“设计过程的质量控制”来保证。这是一项仔细的工作，具体内容有：设计计划、检验测试规 程、设计评审、设计验证、试制鉴定和设计定型（包含工艺定型）和设计更改。 设计计划 1.1明确质量要求 产品性能、安全性、可靠性、可维修性、放错、工艺性、外观造型性（含颜色）。 符合有关环保和其他法律法规 明确各项设计的职责，落实到设计组和人员 明确设计任务，应提交技术文件： 例如：图纸（包括包装图）、BOM、标准规范（产品标准 技术条件 检验规范）、其他文件（产品说明书） 检验测试规范的制定 此规范用于两个方面：一是制造过程的质量检测，二是制造过程结束后的成品检测。 规范的内容，规定检测仪器设备（含准确度要求）、检验方法、性能的目标值、公差，接收和拒收的判据以 及计算机软件。 设计评审 设计评审的内容分三类：第一类是与产品规范和服务要求相关项；第二类是与满足顾客需要相关项；第三类 是与工艺规范和服务要求相关项。 3.1 与产品规范和服务要求相关项 可靠性、耐用性和可维修性的要求； 工序能力能否恰当满足公差要求； 产品接收和拒收的判据； 安装性、装配性、贮存性、贮存期限和可处置性； 失效性和保护特性； 失效模式和影响分析以及故障分析； 诊断和纠正问题的能力； 外观要求及其接收准则； 标签、标记、可追溯性和使用说明书。 与满足顾客需要相关项 将产品设计任务书的输入（即满足顾客需要的技术指标）与输出（产品能达到的技术指标）进行对比审查； 通过对样件的试验进行设计确认； 审查产品的工作能力（在规定的使用条件下） 审查防止误用和滥用的措施； 安全性和环境的适应性； 符合国家有关的法律法规、国家和国际标准及相关标准； 与其他厂商的竞争产品进行对比； 与过去同类产品设计对比，重视过去的经验和教训，做到充分吸收利用。 3.3 与工艺规范和服务要求相关项 设计的工艺性（包括特殊工艺的采用、机械化加工、自动化加工、装配性和安全性等） 设计的可检验性和可试验性； 外购件能否满足设计要求（含外购件质量和稳定的货源）； 产品的包装质量，运输，贮存中的安全性、损坏与变质的可能性。 设计验证 设计的可靠性和安全性是设计验证的内容之一，分析系统的可靠性和安全性可运用《FMEA》和《故障树分析》。验证计算和验证试验也是设计验证的重要内容