弧齿锥齿轮设计与加工讲义2加工刀具与机床.doc

加工原理与机床调整计算 1 理论基础 1.1　共轭与局部共轭的定义 在齿轮啮合理论中，共轭齿面的定义是：设有三个标架σ、σ（1），σ（2）其中，是定标，σ（1）和σ(2)为分别与齿面Σ(1),Σ(2)相固连的动标。当σ(1)相对于σ按某一运动规律V（1）运动时，齿面Σ（1）始终与Σ（2）保持接触，并推动σ（2）相对于σ完成另一运动规律V（2），则称齿面Σ（1）、Σ（2）在共轭运动V（1）、V（2）条件下互为共轭齿面。 共轭齿面Σ（1）、Σ（2）在每一瞬时可能只在一点接触，也可能沿着一条曲线接触，称前者为点接触，后者为线接触。Σ（1）、σ（2）的瞬时接触线(或点)在固定空间中所形成的轨迹曲面(或曲线)叫做啮合面(或啮合线)。 共轭齿面定义 一对作线接触啮合传动的共轭齿面必须符合下列条件： ①齿面Σ（1）、Σ（2）均是正规的曲面； ②在每一时刻t,Σ（1）、Σ（2）沿一条接触线Cc相切，且c：无奇异点； ③ct是正规的曲线族； ④Σ1、Σ2分别是由1Ct1产生的。　这是对共轭齿面的严格的数学定义。 从前面给出的共轭齿面的定义可知，共轭齿面Σ1、Σ2在相对运动中始终保持接触，因此，它们的对应共轭点在接触位置必须重合(重合条件)；在接触点处两共轭齿面必须相切，并且为了避免相互干涉，两共轭齿面的实体部分还必须相互错开(相切条件)；两共轭齿面的相对运动速度v12必须垂直于该接触点处两齿面的公法线，否则两共轭齿面不是脱开就是嵌入，这将破坏它们在共轭运动中的连续接触(啮合条件或共轭条件)。由此可知，在接触点处两共轭齿面应该满足 或 上式称为运动学方法所确定的Σ1、Σ2的啮合条件或称啮合方程。 对于弧齿锥齿轮传动，齿面间是点接触的。其设计方法一般是给定曲面1，将与其作线接触共轭的曲面2适当加以修正，可在齿面 上选择一个接触点作为计算点，在这一点上使两曲面具有与原先相同的公法线和诱导法曲率,把曲面2的其他部分稍稍去掉一些以形成点接触。这样，两齿面在计算 点接触时瞬时传动比不变，而在其他点接触时，传动比会稍有改变。这样做可改善由于制造、安装和热变形等误差引起齿面间的偏载现象，同时也改善了接触区，因 此不仅便于制造，而且实际上改善了传动质量。这种近似共轭曲面原理也可应用于其他传动中。 局部共轭 概念：根据大轮齿面，求出完全共轭的小轮齿面，在小轮齿面上选择一点M，将M点的四周铲去一层，离M点越远，铲去的越多。从而将齿轮副的接触区修成以M点为中心的局部接触。 优点：不再对安装误差特别敏感，避免产生边缘接触。 1.2常规方法-工艺节锥与切齿节锥分析 1、确定大轮的加工参数 2、计算齿面计算点处的曲率 3、小轮齿面计算点处的齿面曲率的修正 4、确定产形轮的参数 参考资料： 曾韬：《螺旋锥齿轮设计与加工》 北京齿轮厂译：《格里森技术资料译文集》 1.3 格里森技术的发展-局部综合法 传统的Gleason技术以“局部共轭原理”为基础，首先确定切制大轮齿面的加工参数，然后在大轮齿面上选取一计算参考点，求出在参考点处与大轮齿面共轭小轮齿面的法向量及法曲率等一阶、二阶接触参数，确定出小轮切齿调整参数。实际应用中，为了得到满意的印痕与啮合性能指标往往需要反复修正多次。 20世纪80年代Litvin教授独立于Gleason技术，提出了“局部综合法” ，能预控参考点处接触迹线方向、传动比变化率以及瞬时接触椭圆长轴的长度等二阶接触参数，比传统的Gleason技术迈进了一大步。 局部综合法的基本思想：已知大轮齿面，在大轮齿面上选取一参考点，计算出大轮参考点处的主曲率和主方向；预置参考点处的三个二阶接触参数，求出小轮参考点处的主曲率和主方向，在此基础上确定小轮的加工参数，从而达到预控齿面接触状况的目的。过程如下： （1）确定大轮的加工参数。 （2）在大轮齿面上选取参考点。计算大轮齿面参考点处的主曲率和主方向。 （3）预置参考点处的传动比函数的一阶导数、大轮齿面上接触迹线切线方向、瞬时接触椭圆长半轴长度，计算小轮齿面参考点处的主曲率和主方向。 （4）确定小轮的加工参数。 得到的加工参数可以保证被加工齿轮副的一阶和二阶接触参数，即参考点的位置和参考点处的、和值，所以利用局部综合法就可以在加工之前预先控制接触区。 2.1 产形轮的概念与刀盘参数的选择 图2.1 产形轮示意图 如图2.2所示，弧齿锥齿轮的加工机床是按“假想平顶齿轮”原理进行设计与工作的，就是在铣齿的过程中，假想有一个平顶齿轮与机床摇台同心，它通过机床摇台的转动而与被加工齿轮作无隙的啮合。这个假想平顶齿轮的轮齿表面，是由安装在机床摇台上的铣刀盘刀片切削刃的相对摇台运动的轨迹表面所代替，在运动过程中，代表假想平顶齿轮的轮齿的刀片切削刃就在被切齿轮的轮坯上逐渐铣出齿形。 图2.2