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质量管理部：进料工作流程图流程 叙述 负责人 记录 质量管理部：进料工作流程图 流程 叙述 负责人 记录/参考 进料：收到仓库的送检通知单，准备验收; 查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检 验报告； 判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合 要求; 合格：报告合格再抽样检验; 不合格：通知品管主管； 知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格; 交予仓库，退货处理； 知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批 次产品的问题; 仓管员/检验员 检验员 检验员 检验员 品管主管 检验员 仓管员 品管主管 采购员 抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库； 检验员/仓管员 入仓：仓库接到送检单，安排入仓； 仓管员 存档：所有文件检验记录存档 检验员 《送检通知单》 《产品检验报告》 《产品检验报告》 《原材料内控标准》 《送检通知单》 《质量内部联络单》 《供应商每批供应记录表》 《送检通知书》 《原材料检验报告》 《每月原材料质量统计》 质量管理部：生产过程工作流程表流程 叙述 负责人 记录 质量管理部：生产过程工作流程表 流程 叙述 负责人 记录/参考 返工 报废整改报告生产部现场QC现场QC品管主管品管主管 返工 报废 整改报告 生产部 现场QC 现场QC 品管主管 品管主管/生产主 品管主管/生产主 管 生产部 成品：半成品经过合格工序生产完成； 检验员 《原料投产单》 《车间清洗消毒记录》 《车间品质控制检查记 录》 《生产过程杂物记录》 《质量异常报告》 《整改报告》 《纠正预防措施》 《理化指标检验原始记 录》 《微生物检验原始记 录》 《产品检验报告》 《每月产品质量小结》 《放行单》 《入仓单》 所有相关文件 原料投产：原料投入生产； 巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行 巡查，抽检 检验合格：继续一道工序； 检验不合格：通知主管， 通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合 格半成品返工还是报废； 报废：对有问题的成品进行销毁， 并对该次事 件提出合理的整改建议； 整改意见：相关人员对该次事件进行原因分 析，提出整改意见； 检验：对成品抽样检验各指标； 检验员/仓管员 入仓：检验合格产品在放行单上签字， 入仓保 存； 检验员 存档：把各项检验记录， 检查记录，整改意见 书等保存起来。 质量管理部：出货工作流程表 质量管理部：出货工作流程表 流程负责人记录 流程 负责人 记录/参考 仓管员 《出货通知单》 检验员 《出厂检验报告》 检验员/仓管员 《质量内部联络单》 《产品检验报告》 《送货单》 仓管员 检验员/物流员 《产品检验报告》 《送货单》 相关记录人员 所有文件记录 叙述 出货：接到仓库部通知准备出货； 检验：对照出货通知，核对产品名 称，规格，标签； 通知相关人员：检验不合格货品通 知相关人员； 重新发货：重新按要求发货； 出货：产品检验报告交予物流部， 出货； 存档：把相关文件存档以备查。 质量管理部：新产品研发工作流程流程 叙述 负责人 记录 质量管理部：新产品研发工作流程 流程 叙述 负责人 记录/参考 品管主管/业务主管 《设计开发方案》 开始：客户特别要求或者公司计划研制新产 品； 《设计开发计划表》 各项资料的准备：客户的要求，市场的特殊 生产主管/品管主管 《设计开发评审报 要求，工艺流程图的制定等； 告》 《产前会审确认记 录表》 试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论 资料的准备状况，试产需要注意事项； 品管主管/生产主管 开始试产：跟踪试产生产现场， 提出不良问 《产品验收报告记 题要点； 品管主管/生产主管 录表》 新产品检验：检验产品的各指标，是否符合 品管主管/生产主管 《工艺更改申请单》 要求； /业务主管 《 新产品品质调 分析：分析对于不合格原因，收集各人员关 品管主管/生产主管 查表》 于新产品建议，提出改善对策； 《新产品品质调查 效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确 总结表》 认效果； 品管主管/生产主管 《客户满意度调查 新产品调查：组织相关人员对新研制产品进 品管主管业务主管 表》 行品尝调查； 所有相关文件 存档：保存各种记录文件。 流程 叙述 负责人 记录 流程 叙述 负责人 记录/参考 不合格品控制流程 不合格采购品： 对外购、外办进料产品所出现的不 合格品； 不合格半成品： 在生产过程中出现的不合格品； 不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的 不合格品； 不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、 标识，以防误用，同时予以记录； 信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相 关人员协作处理； 不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审； 处置方式：评审最后定出合适处理措施； 拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝 接收； 返工：凡与产品