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多车型混线生产 防差错零件对比目视板 项目初期防差错 找出解决问题的措施，在此过程中，应充分发挥全体员工的积极性和主动性，必要时，可以以“专项问题小组”形式寻求解决办法。 将优秀的案例和方法进行推广。 检查和识别关键的、隐藏的、可能性的人为错误，并分析原因。 第二步 第三步 第四步 第一步 实施措施，并检验效果。 3.4.5.1开展步骤 对工位组织的持续改进，是指在已有的工位组织形式上，不断完善，以满足公司不断发展的需要。 3.5持续改进 持续改进的要点 1.每次工位组织后，都应有一些照片或资料存档，做为下次继续改进的基础。 2.不断吸取新的知识，并应用到生产现场。 3. 定期检查工位状态，发生变化应快速的调整组织形式。 谢谢！ BACKUP 注：该图中的百分位数是指，将人体尺寸的所有统计数据按照从小到大的顺序排列，用99个数值，把这些统计数据划分为100个等分，这99个数值就是百分位数，即第1百分位数，第2百分位数…第99百分位数。例如，第10百分位数对应的身高数据是1604mm，表示有10%的人，身高小于此测量值，有90%的人，身高大于此测量值，下图类同。 返修件，待检件用黄色 索赔件、报废件用红色 其他统一成白色或蓝色 定置定位线——颜色 车间暂时统一成白色 √ √ √ 备注：现场的电柜和设备有一些本身就是固定的， 无需再画定置定位线 定置定位线—单箱存放 150MM 150MM 线宽40MM 料箱/料架底部边缘距线内侧 50MM 定置定位线—多箱或不规则料箱 150MM 150MM 料箱/料架底部边缘距线内侧 50MM 150MM 线宽40MM 根据实际长度，均匀分布 班组文件柜 料架 标 卡 架 情况一：由于现场空间问题，以下三种物品必须靠在一起，且放在一起后形状不规则 定置定位线示意图： 定置定位线现场---摆放后形状不规则 班组文件柜 料架 标 卡 架 柜子 情况二 班组文件柜 料架 标 卡 架 柜子 情况三 固定面 无固定面 定置定位线---现场摆放后形状不规则 车位线 80厘米线，从车的最外沿往外80CM 十等分线 距离6米 注：所有红线和蓝线，线宽都是40mm。部分标线的长度，各车间应根据自身空间状况，做统一规定 危害因素辨识采用5×5辨识法（即：上、下、左、右、侧与人、机、料、法、环相结合的辨识方法），具体步骤为： 1.确定每个划分的作业活动和作业场所内的设施中可能发生的危害事件，再寻找造成危害的根源和状态，确认其中存在的危害因素。 2.危害因素的初步辨识结果要通过进一步与具有实际工作经验的人交谈、现场查看的方法予以补充；必要时还可以通过进行现场监测或查阅有关文献资料等方法予以补充。 危害因素识别应考虑的三种时态： a）过去：过去的作业活动、系统或设备等安全控制状态及发生过的人身伤害事故，而未进行彻底整改的； b）现在：作业活动、系统或设备等现在的安全状态； c）将来：可以预见的作业活动发生变化，系统、设备等新产生或在维护、改进、报废等活动时产生的安全控制状态；现在的活动，但可预见可能产生的危害因素。 危害因素识别考虑的三种状态： a） 正常状态：指正常生产情况； b） 异常状态：指机器、设备试运转、停机及发生故障时； c） 紧急状态：指不可预见何时发生，可能带来风险，如洪水、火灾、爆炸、化学品大量泄露等状况。 * ︱2012-3-30 ︱ */42 轿车二厂总装车间生产现场管理体系-工位组织 内容提要 什么是工位组织 为什么开展工位组织 如何开展工位组织 如何评价工位组织开展的好与坏 创造价值 5S 安全 人机工程 对象 推进原则 1.什么是工位组织？ 环 法 料 机 人 有效结合 工位组织是本着“安全、整洁、人机工程、以创造价值为导向和持续改进”的原则，对与工位相关的人、机、料、法、环进行组织，创造安全、有序、合理的工作环境，使人、机、料、法、环有效结合的一种生产现场管理方法。 持续改进 保证现场整洁有序 保证员工安全 提高生产效率 提高产品质量 工作更便捷 提高员工满意度 为什么？ 2.为什么开展工位组织？ 3.如何开展工位组织？ 安全是开展工位组织的基本要求. 5S是保证生产现场的重要手段. 减少工人疲劳损伤，提高生产效率，提高员工的满意度. 这是工位组织的方向，也是工位组织的最终目标. 1 3 2 4 5 标准化、目视化，不断完善，才能保证工位组织状态的先进性. 按照工位组织的推进原则，开展工位组织从五个方面着手，逐步提高。 安全 5S 人机工程 以创造价值 为导向 持续改进