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磷化膜影响因素 磷化温度对磷化膜的成膜影响最大，其次是磷化液酸比，磷化时间对磷化膜的成膜 影响最小 磷化温度 提高磷化温度可以加快磷化速度，提高磷化膜的附着力、硬度、耐蚀性和耐热性，而且 较高的磷化温度能够促进金属溶解并加速磷酸盐的水解反应， 加快成膜速度［3 ］。但在高温 条件下，Fe2+易被氧化成Fe3+而沉淀下来，使溶液不够稳定。且在磷化过程中升高温度会 使部分磷酸盐水解，所以磷化温度的升高有一定的限度。 磷化膜的生成反应速率可表示为 心?罗址彳亠 (1) 成中K——反网連申第散： 1 丈也时 fIJJ . min : X.——E时同内存在的阳械血根.mm' A* 厭始自由阳极厨枳.mm\ 反应速率常数K越丸.虜膜时间越短口 賦热力学兌度分祈”反应建率常数足昭度的函 数*此符合阿仑尼％斯处成： K=A.?r K=A.?rbAp IF 贞:中心——常救； 0 激濡能，J/ini)l t R —气休常数孑 酸比：总酸度和游离酸度 溶液的总酸度取决于马日夫盐的含量， 提高总酸度能加速磷化反应，使磷化膜薄而细致。 若总酸度过高，则溶液中易出现乳白色沉淀， 且磷化后膜层过薄，易起黄锈。若总酸度过低, 则磷化速度缓慢，膜层厚而粗糙，磷化膜的附着力不强，并存在空白。 游离酸度取决于磷酸的含量。如果游离酸度过高，则工件表面发黑，使磷酸离解受阻， 铁在溶液中溶解变慢， 不利于磷化膜的形成， 从而导致磷化时间延长， 磷化膜晶粒粗大多孔 且耐蚀性降低。如果游离酸度过低，则磷化膜变薄，甚至没有磷化膜。 磷化时间 对膜层厚度及空隙率有影响 图：磷化时间与孔隙率的关系曲线 1 Fe2+含量控制起决定性作用，过高则磷化膜晶粒粗大多孔、Fe2+含量上升快、磷化时间延 长,而偏低会使磷化膜变薄或不能成膜。严格控制 Fe2+的过快增多是磷化溶液维护的关键之 一。控制酸度比及 NO-3 与 H2PO-4 的最佳比例、适量添加铬合稳定剂如酒石酸等都能有效 控制Fe2+过快升高，且有利于减少磷化沉渣生成、 提高磷化膜层质量。 若Fe2+含量超过允许 范围 ,则磷化沉渣会增多 ,磷化膜质量劣化。 174 试验证明磷化液中 Fe2+的最佳含量为 1.5~3. 0 g/L。 176 磷化工艺发展现状 磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国 CharlesRoss于1869年获得的 专利现在磷化处理技术已广泛应用于汽车、船舶、军工、电器、机械等领域，其主要用途是 防锈、耐摩减磨、润滑、涂漆底层等 ,从而较好解决了钢铁在环境中的腐蚀问题。随着磷化 技术的进步 ,现代磷化正朝着低温节能、工艺简便、投资耗料少、无毒无污染的方向发展， 如磷化温度由原来的高温 （＞85e）逐步降低到中温乃至室温 （＜30e），磷化处理时间由最初的几 个小时缩短到目前的几分钟。 磷化处理方式也从开始的纯浸渍法发展到喷淋法、 馄除法以及 浸喷馄混和法的自动化生产，磷化体系则由当初的单元体系 （只有铁一种金属离子 ）发展到今 天的多元体系 （同时含有铁、锌、锰、镍、钙等多种金属离子 ） 磷化添加剂从无到有 ,大大改 善了磷化膜的质量， 提高成膜速度 ,已成为磷化液中不可缺少的成分 "时至今日 ,新技术新工艺 逐渐取代了旧技术旧工艺，还出现了常温 “四合一” 磷化处理液，多功能磷化处理液能减少 处理工序 ,降低劳动强度 ,但在膜的致密性和防腐性方面需进一步的改善和提高。黑色金属的 黑化和磷化相结合， 在金属表面生成起到修饰、 防护的作用共生膜， 有着广阔的应用和推广 价值。 磷化膜能够提高漆膜或其他有机涂料与金属的结合力及防护性 ,其主要原因 ,大体上可归 纳如下： （1） 磷化膜能够把金属基材表面的活性转化到最小的程度 ,把以后的腐蚀反应降到最低限 度； （2） 磷化膜能给金属提供一个“粗糙面” ，给油漆或其它有机膜提供一个很好的咬合力 ,增 强其附着力； （3） 由于磷化过程除去了工件表明的各种无机污染物 ,如金属屑 ,轻微氧化物以及其它污物 等,减少了影响附着力的内在不利因素； 磷化膜作为一种屏障，终止了有机层与基体金属之间的化学反应 ，如皂化等； ⑸磷化膜为金属表面各点提供一个同等的电化学电位 ，抑制了任何局部的阴极和阳极的 “点腐蚀”，从而消除了电化学腐蚀区，减少了电化学腐蚀； (6)由于磷化膜能够提供一个同等的电化学电位，因此也抑制了漆膜或其它有机膜下面 的腐蚀扩张，这应归于磷化膜的绝缘性?当未经磷化处理工件表面的金属或非金属涂层破损以 后，基体金属裸露出来，在这些部位形成了微电池 "由于在膜下形成的电解质及金属的导电性 ！ 膜与金属之间的毛细现象 ，金属开始腐蚀并向各方向扩张 ，结果在膜下边形成腐蚀气泡 ”如果 金属是经过磷化处理的，由于其它部位的金属被牢固地吸附在基体