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基于 ABAQUS 的渐开线齿轮齿根裂纹扩展仿真 齿轮传动是机械传动中最重要、应用最广泛的一种传动。齿轮传动的主要优 点有：传动效率高，工作可靠，寿命长，传动比准确，结构紧凑。齿轮传动的失 效一般发生在轮齿上，通常有齿面损伤和齿轮折断两种形式。齿轮折断一般发生 在齿根部位，包括疲劳折断和过载折断。 为了提高齿轮的可靠性和使用寿命，有必要对齿轮根部的断裂现象进行研究。 本文将从断裂力学角度出发，采用有限元的计算方法，研究齿根的断裂。 1 轮齿断裂分析 应力强度因子是描述裂纹尖端的一个参数，它与载荷大小以及几何有关，共 有 3 种断裂模型 (图 1)，在任何应力下的裂尖应力场为 图 1 断裂模型 式中：r 为距裂尖的距离；θ=arctan(x ／x )；K 为Ⅰ型(张开)裂纹应力强 2 1 I 度因子；K 为Ⅱ型(张开)应力强度因子。K 为Ⅲ型(撕开)应力强度因子。 Ⅱ Ⅲ 对于二维裂纹，假定 K 为 0。 Ⅱ 裂纹扩展方向根据条件аσθθ ／аθ=0 或者γγθ=0，得到 为了计算二维情况下的积分，ABAQUS 定义了围线围绕着裂尖由单元组成的环 形域(图2)。 图 2 裂纹尖端环形域 计算 J 积分时，围线外的节点处 值为 0，围线内的所有节点(裂纹扩展 方向) 的值为 l，但外层单元的中间点除外，这些节点根据在单元中的位置 被置于 0 和 1 之间。 裂纹扩展角度口可以参考裂纹平面计算，当裂纹扩展方向沿着初始裂纹方向 时，θ=0；当K 0 时，θ0；当K 0 时，θ0。裂纹扩展角度从q 到 n(图 3)。 1 1 图 3 裂纹尖端扩展方向 2 轮齿断裂有限元仿真 2．1 应力分析 2．1．1 模型的建立 根据 Pro ／E 参数化建模建立渐开线齿轮模型，选用的齿轮材料是普通的钢， 弹性模量 210GPa，泊松比为 0．3(图4)，然后定义一对啮合齿轮(图 5)，大齿轮 齿数为 100。在齿轮啮合处定义 3 个接触对 (图6)。 图4 齿轮模型 图 5 一对啮合的齿轮 图6 定义 3 对接触对 在计算小齿轮最大应力位置和小齿轮轮齿啮合处最大受力点时，约束小齿轮 内径，给大齿轮施加绕其轴心的扭矩 180 T。在计算K 值时对齿轮进行网格划分， 定义为二阶网格。由于裂纹尖端的应力和应变是奇异的，因此在进行有限单元建 模时，必须先在裂纹尖端位置定义奇异点，并且围绕裂纹的有限单元是二项式奇 异单元，单元边上的中间点放到 1 ／4 边处 (图 7)。 图 7 2—D 断裂模型所采用的计算单元 2．1．2 结果分析 通过计算得知，当大齿轮转动的过程中，在小齿轮齿根处有最大主应力，如 图8 所示。建模时，人为将最大主应力单位的一个侧面垂直于过度圆角，得到初 始裂纹位置以及方向，假定初始裂纹长度为 0．2 mm(图9)。 图8 小齿轮第 2 对接触处应力云图 图9 初始裂纹 当大齿轮转动的过程中，得到小齿轮上 3 对接触对处的受力分布图 (图 10， 11，12)。通过分析，可以找到小齿轮轮齿上最大受力点，即在大齿轮转动 15．455°时，小齿轮第 2 对接触处为加载载荷位置，最大载荷 X 方向为—209× 6 N，Y 方向为 655×6 N。 图 10 第 1 对接触受力分布图 图 11 第 2 对接触受力分布图