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铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂： 符合 GB9442-88 、JB435-63 细粒砂要求，一般选用 二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂， 原砂粒度根据铸件大小及壁厚确 定，原砂的含泥质量分数应小于 2% ，原砂中的水份必须严格控制，且 一般应进行烘干。 2 、水玻璃： 水玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用 M=2.7 — 3.2 的高模数水玻 璃。 （2 ）中型砂型（芯）可选用 M=2.3 —2.6 的水玻璃。 （3 ）生产周期长的大型砂型（芯）选用 M=2.0 — 2.2 的低模数水玻 璃。 （二）混制比例（质量分数 % ） 造型砂 / 水玻璃 =100 ：6～8 （三）混制时间 ：一般情况下混制 5 分钟，室温或水玻璃密度较大 时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求： 混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较 好。 二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4 、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模： 要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁， 尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2 、砂箱： 砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应 焊接箱筋。 3、浇注系统： 根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注 系统，通常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则： 浇口、冒口安放位置合理，大小适宜 不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简 化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。 （2 ）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2 ）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3 ）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4 ）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5 ）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4 、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、 大小和安放位 置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。 （2 ）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。 2 ）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3 ）当铸件在不同高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但 各冒口的补缩区必须隔开。 4 ）冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。 5 ）应尽量使内浇道通过冒口。 6 ）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7 ）冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口 →填砂→紧实→起模修型→硬化 2 、操作方法及质量标准 （1）根据铸件模型的形状和大小，选取合适的砂箱。 （2 ）把铸件模型放到砂箱内的适当位置。 （3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程 度要适中。 （4 ）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的边缘平齐。 （5 ）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6 ）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。 （7 ）在上砂箱中合适位置