基于遗传算法生产线平衡分析.ppt

生产线平衡的秘笈  生產縫平衡概要 没有赚钱的企业是罪恶 ~松下幸之助~ 当$1=￥826 当$1=￥811企业有利润吗? 当$1=￥750 当石油1桶=$30 当石油1桶=$40贵公司可承受吗? 当石油1桶=$50 当石油1桶=$60  1.正确生产管理工厂改善图 良好生产性保全 品质管理及保证 保证及缩短交期 保护我们的设备, 改善质量,提供 创建一灵活及可 实现设备的良好运 质量保证 目视管理的工厂 车间之间的协调用“生产管理 最低库存 以满足顾客为目标 改善和改变工 以“下一道工序是 完成做强 确保库存最低量, 客户”的认知,推 做大的目标 没有无用或多余 动车间之间的协调 东西 个别工序的改善 基础的改善 成本降低的整体 让每个人都成为多 用5s,现 实现 能高手,提高个人 时现地现物管 通过ⅤA/VE及流 的改善意识和技巧 理,清除浪费 程改善做最佳組 合  2.造成成本高涨的因果图 第一次浪费 ①设备过剩 多余折旧费用 ②库存过剩 多余的保养费用 ③人员过剩 多余的利息费用 多余的劳务费用 第二次浪费 生产过多浪费 第三次浪费 库存过剩的浪费 第四次浪费 ①多余的仓库 ②多余的搬运人员 ③多余的搬运设备 ④多余的库存管理人员、 维持品质人员 匚制造成本增加了  3.总结降低成本示意图 合理的采购战略 最佳的采购 批量的改善 VA/VE 降低变动费 降低单价 最佳的规格等级 生产技术的改善 原材料配比等 制造工艺的改善 外协价格的降低 外协批量改善 降低成本 简化生产的设计 提高良品 降低不良率 易于生产的设计 设计更改的最优化 率材料利 工序布局的改善 用率 降低损耗 工具、夹具改善 加工条件最优化 消除库存 机械设备故降和不良的排除和 目视管理 自动化 压缩定费 提高生产效 批次大小最优化 减少浪费 率、速度、改善设备开工率 提高作业人员技能 灵活性 日程计划和进度的管理 改变生产方式 减少支出  4.生产管理的全貌 营销业务 客户讯息往来预测订单情况 确认订单 销售计划 产品负责人 研发设计部门 订单、出货管理 研发设计技术资料整理 生产管理部门 大旦程计划 制造工程部门 料计划 产能负荷计划 生产技术、安排、作业指导书 中日程计划 爱行作业指示书 制造部门 外购、外发、计划, 小日程管理/作业指导 库存管理 进度/在制/工具/品质管理 质量管理成本管理  5、装配生产线安排流程 裝軋顺厅的决冠 编成条件分析 稼动时间 优先顺位 作业位置 规制时间推算 测不良率等 出勤率其他 产品的尺寸 (工程分割结合) 作业性其他 输送带上 支援人员 匚所要「程数 的产品间隔 间接人员 所要作业人员 生产线长度 人员编成 场区空间分析 作业空间 全面工 布置计划 搬运设备选定 产品特性 保管空间 生产线布置设 工厂布置原则  缩短准备时间方法 步骤1对准备作业分析,把内部作业准备和外部作业准备 区分开来。 步骤2分开外部作业准备,尽可能进行外部作业准备,缩 短机械停待的时间。 步骤3改善内部作业准备,缩短准备的时间。 工具的改善 确定下一个要加工零部件的摆放位置 确定加工完毕零部件的摆放位置 改善零部件的装卸方法 减少调整作业 对于模具、夹具之高度,可进行标准化 步骤4准备改善作业的进行 步骤5藉着5S及目视管理不断改善“个别作业准备”的目8  雜持/改善/創新三階段 高階主管 4创新 中階主管 改善 基唇員工持 維持( Maintenance): 遵守作業標準 改善( Improvement) 改良改善 創新( Innovation, Break- Through): 結構性改善 滿足客戶潛在需求  sDcA与PDCA PD 期望 水準 S:標準化程序,SOP (P:Plan計劃) PD D:Do執行 C: Check檢查 現有 A: Action行動 水準 AIC (St andardizat ion )DCA 依標準SOP而DCA 具體落實的方法: QC Story 改善:I( Improvement)DCA 依改善之計劃而DCA 创新