炉外精炼技术 渣洗的精炼作用 渣洗的精炼作用.pptx

炉外精炼技术;合成渣是为达到一定的冶金效果而按一定成分配制的专用渣料。使用合成渣可以达到以下效果： 强化脱氧、脱硫、脱磷； 加快钢中杂质的排除、部分改变夹杂物形态； 防止钢水吸气； 减少钢水温度散失； 形成泡沫性渣达到埋弧加热的目的。 目前渣洗使用的合成渣主要是为提高夹杂物的去除速度，降低溶解氧含量，提高脱硫率，加快反应速度而配制的。;（1）合成渣的乳化和上浮 盛放在钢包中的合成渣在钢流的冲击下，被分裂成细小的渣滴，并弥散分布于钢液中。 粒径越小，与???液接触的表面积越大，渣洗作用越强。这必然使所有在钢渣界面进行的精炼反应加速，同时也增加了渣与钢中夹杂接触的机会。 乳化的渣滴随钢流紊乱搅动的同时，不断碰撞合并长大上浮。 在钢包内，钢液中已乳化的渣滴，随钢流紊乱搅动的同时，不断碰撞、合并、长大和上浮。 在保证脱氧和去除夹杂的前提下，适当增大渣滴直径，有利于提高乳化渣滴的上浮速度。;（2）合成渣脱氧 由于熔渣中的w(FeO)远低于钢液中w[O]平衡的数值，即w[O]αFeO·LO，因而钢液中的[O]经过钢-渣界面向熔渣滴内扩散而不断降低，直到w[O]=αFeO·LO的平衡状态。 当还原性的合成渣与未脱氧（或脱氧不充分）的钢液接触时，钢中溶解的氧能通过扩散进入渣中，从而使钢液脱氧。渣洗时，合成渣在钢液中乳化，使钢渣界面迅速增大，同时强烈地搅拌，都使扩散过程显著地加速。降低熔渣的αFeO及增大渣量，可提高合成渣的脱氧速率。;（3）夹杂物的去除 图2-2为钢中夹杂物进入熔渣并被吸收溶解的示意图。 从中可见，夹杂物（如脱氧产物）在钢液-熔渣界面完全进入熔渣前，其与熔渣之间被钢液薄膜包裹。当夹杂物与熔渣间的界面张力越小，钢液与夹杂物间的界面张力、钢液与熔渣间的界面张力越大，夹杂物颗粒尺寸越大时，脱氧产物进入熔渣的自发趋势越大。;渣洗过程中夹杂物的去除，主要靠两方面的作用： A）钢中原有夹杂物与乳化渣滴碰撞，被渣滴吸附、同化而随渣滴上浮排除。渣洗时，乳化了的渣滴与钢液强烈地搅拌，这样渣滴与钢中原有的夹杂，特别是大颗粒夹杂接触的机会就急剧增加。由于夹杂与熔渣间的界面张力远小于钢液与夹杂间的界面张力，所以钢中夹杂很容易被与它碰撞的渣滴所吸附。渣洗工艺所用的熔渣均是氧化物熔体，而夹杂大都也是氧化物，所以被渣吸附的夹杂比较容易溶解于渣滴中，这种溶解过程称为同化。夹杂被渣滴同化而使渣滴长大，加速了渣滴的上浮过程。渣洗精炼时，乳化的渣滴对钢中夹杂物的吸收溶解作用，由于渣滴分布在整个钢液内部而大大加速。;B) 促进了脱氧反应产物的排出，从而使钢中的夹杂数量减少。 在出钢渣洗过程中，乳化渣滴表面可作为脱氧反应新相形成的晶核，形成新相所需要的自由能增加不多，所以在不太大的过饱和度下脱氧反应就能进行。 此时，脱氧产物比较容易被渣滴同化并随渣滴一起上浮，使残留在钢液内的脱氧产物的数量减少。 这就是渣洗钢液比较纯净的原因。;（4）合成渣脱硫 脱硫是合成渣操作的重要目的。如果操作得当，一般可以去除硫50%~80%。在渣洗过程中，脱硫反应可写成： [S]+(CaO)＝(CaS)+[O] 对铝脱氧钢水，脱硫反应为： 3(CaO)+2[Al] +3[S] ＝ (Al2O3) +3(CaS) 随着钢中[Al]的增高，硫的分配系数LS=w(S)/w[S]增大。这是因为钢中只有强脱氧物质如铝及钙存在时，才能保证钢水的充分脱氧，进一步保证合成渣脱硫的充分进行。 ;加铝量的多少对LS的影响极大。 例如当w(CaO)=40%时，w[Al]=0.01%，w(S)/w[S] =10， 而当w[Al]=0.05%，w(S)/w[S]≥60。 这个结果表明，渣成分的不同，用不同的铝量可以使脱硫有很大的差别。 为了达到钢液充分脱硫，需要残余铝量在0.02%以上。 渣的成分对硫的分配系数有很大影响。有研究指出，当w(FeO)≤0.5%和w(CaO)u为25%~40%时，硫的分配系数最高(120~150)。随着w(FeO)的增加，LS大幅度降低。 ;在钢包中用合成渣精炼钢液时，渣中w(SiO2+Al2O3)的总量对LS有明显的影响，当w(SiO2+Al2O3) =30%~34%，w (FeO)0.5%，w( MgO)12%时，可达到较高的LS值。 应尽量减少下渣量，因渣中的FeO能明显降低脱硫率。 可采用挡渣出钢， 或先除渣再出钢， 或采用炉底出钢技术。;用脱氧剂（如硅铁、硅锰合金、硅铝钡合金）进行钢水沉淀脱氧， 用脱硫精炼渣进行出钢过程炉渣改质和渣洗脱硫， 若转炉终渣没有进入大包，脱硫剂对钢水有很强的脱硫作用。 若转炉炉后下渣控制手段比较简单（如投放挡渣球挡渣），转炉下渣不可避免，这部分高氧化性炉渣与先期渣洗脱硫相脱氧的产物融合后成为大包顶渣。;大包顶渣与脱硫后的钢水持续接触，会降低钢水的酸溶