连铸工艺部分讲义.ppt

第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.2、水口渣线穿孔：一操作因素 2.1 烘烤时间过长，造成水口渣线附近防氧化层失效 2.2 换渣线操作不当，渣线局部侵蚀时间较长（现阶段我厂水口渣线的侵蚀速度为7mm/h） 2.3 清理渣瘤不当，清理过于频繁或用力过大、撞击。 第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.2、水口渣线穿孔： 1、水口渣线穿孔熔损一机理 1.1 Zr02与渣中的氧化物、氟化物反应，生成单斜锆； 1.2 结晶器保护渣对渣线的侵蚀（其中保护渣的粘度影响最大）； 1.3 配料均匀性:渣线Ca0脱溶。 第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.3、水口纵裂： 1、水口纵裂一材质因素 1.1水口中含有较多的CaO稳定的ZrO2，生产过程中CaO与锆英石SiO2反应生成单斜锆和含钙玻璃，这一过程伴随较大的体积变化，这一变化多发生1170℃左右，即在开浇初期，此时水口温度处于急剧上升过程，体积变化过速、过大则导致水口自身不能吸收钢水热冲击带来的应力，产生水口裂纹。 1.2 水口在配料、成型和烧成过程中，制品内部有可能产生内裂，如不经过无损探伤，则易导致纵裂。 第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.3、水口纵裂： 2、水口纵裂一操作因素 2.1 烘烤时间过短，水口温度较低，离1000℃目标温度差距太远，低温开浇，水口难以承受剧烈的温度变化，而在热震薄弱区域裂纹迅速扩展。根据目前设备条件，水口烘烤时间不得低于lh. 2.2 升温曲线执行不当：铝锆碳水口预热宜快速烘烤，在1~2h内达到1000 - 1100 `C，使水口保持足够的机械强度，前半小时升温速率可稍低，越过低温区域应加大火力，严禁长时间烘烤。 2.3 开浇等待时间过长：中间罐提升后，中间罐车要迅速走行到浇注位，钢包及时开浇，防止水口温降过大。 2.4 点检不到位（在线烘烤的水口）：预热前要检查塞棒，滑板是否全开，保证烘烤效果。 第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.4、水口颈部断裂： 1、水口颈部断裂一材质因素 1.1 抗折强度不稳定，应严格控制材料质量、制造工艺稳定性。 1.2 包装中防潮、防震措施和文明装卸。长距离汽车运输中的颠簸及装卸车过程是浸人式水口受外力作用的而产生裂纹的主要原因。 第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.4、水口颈部断裂： 2、水口颈部断裂一操作因素 2.1 水口颈部烘烤情况不好，温度不足。 2.2 水口在搬运或更换过程中振动或碰撞，内部产生裂纹。 2.3 滑动水口外形尺寸、快换机件变形或配合不当，造成快换过程中对水口颈部产生损害。 第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.5、水口掉底： 1、水口掉底一质量因素 1.1 厂家在水口侧孔车削加工过程中操作不当，致使角部产生内部裂纹。 1.2 水口侧孔角部倒角设计不当，造成热应力集中。 1.3 水口侧孔角部施釉不均，过多则结成釉瘤，烘烤时釉瘤脱落造成氧化，过少则在烘烤过程中产生氧化。 1.4 厂家探伤漏检或检查不仔细，水口干燥、包装、运输中侧孔受振产生微裂纹，造成不合格品出厂。 第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.5、水口掉底： 2、水口掉底一操作因素 2.1 水口在安装更换过程中的碰撞，造成侧孔角部产生微裂纹，使用时受热时应力过大造成产生大量的微裂纹或使原有的裂纹得以扩展，造成掉底。 2.2 水口烘烤箱设计不合理：抽风口离侧孔太远，且在垂直方向，烘烤造成侧壁氧化，把抽风口改在侧孔部位，正对侧孔抽风，预热效果更佳。 2.3 烘烤过度：指烘烤时间过长，侧孔氧化脱碳，结构疏松，这是造成高炉数水口掉底的主要原因。 2.4 点检水口时伤害侧孔：烘烤中期点检水口，清理堵塞物用力失当。这时水口一般在500-600℃，正处于强度最低阶段，很容易因受力产生裂纹。 第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.6、水口顶端熔损： 1、水口顶端熔损一质量因素 1.1 水口在加工、运输中水口顶端碰坏产生缺口。 1.2 厂家在水口顶端施釉时，存在较大釉瘤而造成密封不严，使用过程中吸氧氧化。 第一部分： 连铸耐材 二、浸入式水口 4、铝碳质浸入式水口使用问题综述 4.6、水口顶端熔损： 2、水口顶端熔损一操作因素 2.1 水口机件配合不好或弹簧压紧力不足，造成密封不严，使用过程中吸