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IE 手法與提案改善 IE 服務團 : 殷衛民 講義大綱 ? 主要的改善觀念 ? IE 初解 ? 常用 IE 手法簡介 ? 提案改善的步驟及做法 ? 案例介紹 總裁訓勉 面對微利時代的衝擊， 賺一塊不如省一塊 賺錢要看別人的臉色， 省錢要看自己的角色 即就是通過改善降低成 本 主要的改善觀念 省則賺的思想 售價 = 成本 + 利潤 成本主義 售價主義 利潤 = 售價 - 成本 成本 = 售價 - 利潤 利潤主義 主要的改善觀念 主要的改善觀念 ? 改善和管理 ? 過程和結果 ? 遵循 PDCA/SDCA 循環 ? 把質量放在第一位 ? 用數據說話 ? 下一流程就是顧客 主要的改善觀念 改善和管理 管理 ﹕ 1. 維持 ﹕ 保持現有技朮 ﹑ 管理及作業上的標准。 2. 改進 ﹕ 改進現有標准為目標。 2.1. 改善 ﹕ 持續不斷的努力 ﹐ 產生的小步伐的改進。 2.2. 創新 ﹕ 借助大筆資源投資于新技朮和設備 ﹐ 產生的戲 劇性變化的改進。 主要的改善觀念 遵循 PDCA/SDCA 循環 ? 在“改善的過程”中 , 第一個步驟就是要建立：計畫 ( Plan ) → 執行 ( Do ) → 核查 ( Check ) → 處置 ( Action ) → PDCA 的迴圈，以 PDCA 迴圈作為“改善”持續運作的工具，以達成 “維持標準”和“改進標準”的目標。 PDCA 不斷地在旋轉迴 圈，一旦達成改善的目標，改善後的現狀，便隨即成為下一個 改善的目標。 主要的改善觀念 主要的改善活動 ? ? 全面質量控制 / 全面品質管制 ( TQC/TQM ) 。 ? ? 及時生產方式 ( 豐田生產體系 ) (JIT) 。 ? ? 全員生產保全 (TPM) 。 ? ? 方針展開。 ? ? 提案建議制度。 ? ? 小集團活動。 主要的改善觀念 及時生產方式 (JIT) ? 由大野耐一領導 , 首先由豐田汽車公司發展出來的。 ? 目的：要消除各種沒有附加價值的動作，同時達成 一個去蕪存菁的生產體系，以便更具彈性地去適應 顧客訂單的需求變化。 ? 觀念奠基： ? 產距時間 ( Take Time, 生產一個產品的目標時間 ) ? 週期時間 (Cycle Time ) ? 一個流 ( One-Piece-Flow) ? 後拉式生產 (Pull Production) ? 自動化 ( Automation ) ? U 型細胞式生產線及縮短換模時間。 主要的改善觀念 7 種浪費 動作 浪費 不良修 正浪費 制造過 多浪費 加工過 剩浪費 搬運 浪費 在庫量過 多浪費 等待浪費 TOYOTA Production System 消除 Muda 主要的改善觀念 改善活動的終極目標 ? Productivity ? Quality ? Cost ? Delivery ? Safety ? Morale ? 制造更多的產品 ? 制造更受歡迎的品質 ? 更低廉的成本 ? 更短的周期 ? 安全的工作環境 ? 高昂的士氣 主要的改善觀念 提報表格 提案改善表格 提案改善提報表 主要的改善觀念 Foxconn-IE 成本積 效掌控 價值 工程 開創 資源分 配及有 效運用 作業程式分析及規範製作 , 標准工時測定 , 產能規劃 , 生產 現場管理 , 模擬仿真 , 製造流程改善 , 生產運作系統建構 工業成本分 析 , 工程經 濟決策 , 產 品 / 模具 / 檢 具 / 治具 / 自 動化等設計 改善 , 人因 工傷防治 , 工作條件等 改善 廠房設施規劃 , 產能人力及設 備評估 , 專案 管理 , 生產計 劃與控制 , 崗 位分析 , 績效 評估 , 費用管 控規劃 , 資源 優化整合分配 與再運用 IE 初解 IE 的基本意識 ? 成本和效率意識 ? 問題和改革意識 ? 工作簡化和標準化意識 ? 全局和整體化意識 ? 以人為中心的意識 IE 初解 IE 常用技朮 ? (1) 方法研究 ? (2) 作業測定 ? (3) 工廠布置 ( 包括厂房布置 , 车间布置和办公室布置 , 厂房的布置 要 考虑 物流系统 , 国家的法规 , 环保消防 , 气候环境 , 能源的供应 , 市场分析 , 公 司的发展前景 , 车间布置要考虑产品的工艺流程 , 设备的产能 , 人员的配 备 , 物料的存储和运输 . 办公室布置考虑其环境和工作性质 ) ? (4) 物料搬運 ? (5) 人機工程 ( 座椅高度 , 手柄大小 , 表盘形体的设计 , 生产车间照明的 评估 ,SOP 的悬挂高度 , 仪器仪表 , 工作台上工治具和制品的摆放位置都 应该通过研究后 , 建立标准 , 形成标准化作业 ) ? (6) 成組技術 ? (7) 系統分析 IE 初解 IE 常用技朮 ? (8) 事