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目标客户 高级 排程 车间作业 物料计划 基础制造 目标客户群 管理层级 1.生产加工制造型企业，如机械、汽配、五金、电子等行业 2. 依赖有限资源产能进行排产管理 3. 产品加工按”工序”管控 APS适用的企业用户 1 2 按单生产 3 产能 约束 4 产品工艺复杂 5 作业计划精细化管理 具备以下制造特征中的一种或几种 多品种小批量 APS概念简介 算法规则 主要功能及应用价值 项目实施指导要点 提纲 排程算法优化-算法基本规则 1.订单先后顺序规则：先按订单的优先级，再按订单的交期排产。 2.订单批量集中原则：一个产品的一道工序任务，满足交期的前提下，集中排在一个生产资源上，尽量避免被拆分到两个或更多个资源上。 4.资源负荷均衡化(资源利用最大化)原则：所有的生产资源都尽量排上加工任务，所有的资源设备都利用起来，整体的生产周期跨度实现最小化。 3.订单批量连续原则：一个产品的一道工序任务，一旦排在某个生产资源上，在时间方面要连续，中间不要断开被拆分；插单情况除外。 其他：订单超交期重排、小批量合并、装配倒排 资源负荷均衡化 资源负荷均衡化(资源利用最大化)：所有的生产资源都尽量排上加工任务，且依据资源的产能效率均衡分配生产任务量，确保人人有活儿干，使整个生产周期跨度最小化。 加工任务 加工任务 加工任务 加工任务 加工任务 加工任务 加工任务 加工任务 加工任务 生产资源1 生产资源3 生产资源2 批量合并规则 产品A订单1 产品B订单1 产品A订单2 产品B订单2 产品C订单1 产品C订单2 产品A订单1 产品B订单1 产品A订单2 产品B订单2 产品C订单1 产品C订单2 合并前，按交期的先后顺序排产，换模频繁 合并后，相同产品的订单前后连续生产（时间方面合并），换模次数降低 异常处理方案 订单超过交期 排产异常状况 生产执行与计划不一致 紧急插单 增加“超交期订单汇总表”，协助用户决策下一步该如何处理（加班、加资源、转委外，或改订单交期） 未按时完工的加工任务，由系统自动判断并用报表集中展示； 提前完工、提前汇报的加工任务，系统自动释放资源占用。 下达未完工的工序任务，按是否锁定，来决定是否参与插单重排。 APS概念简介 算法规则 主要功能及应用价值 项目实施指导要点 提纲 计划排程 APS生产排程业务流程解决方案 销售订单 日历方案 主计划排程 产品预测 排程设置 资源模型 工艺模型 日生产计划 订单甘特图 资源负荷 甘特图 关键物料 需求表 执行汇报 APS计划订单 生产任务单 MRP 采购管理 周期重排 执行汇报 周期重排 基础 资料 内嵌ERP一体化 K/3 WISE的一部分，与已有制造模块共同构成一个完整的制造系统 与传统ERP业务自然集成，降低了实施难度，用户应用操作简单 一次登录系统 一套基础数据 一个数据库 一致的流程驱动 拒绝 伪集成 一键排程 功能模块概要 资源模型 主要业务功能 建立生产排程所需的资源模型 创建两级资源模型：主计划资源和作业资源 设置各资源模型的数量 设置资源的日历方案 设置资源能力 量化生产所需的资源设备 将资源分为计划资源和作业（调度）资源，适用于制造企业不同的计划精细度 同类或非同类资源，设置不同的资源能力 客户价值 编辑资源日历方案 设置资源图片 设置资源对应人员 设置额定能力 计划资源 作业资源 计划安排 资源对应的工艺模型设置后，自动展示“产能信息” 工艺模型 主要业务功能 基于产品BOM结构和成品/半成品的工艺工序，搭建各工序与生产资源的对应关系，并定义工时、工序移转方式等要素。 实现了产品BOM、产品工艺工序、生产资源、产能工时等之间的系统性关联，各产品各工艺生产加工需要什么资源需要多少产能等信息一目了然。 客户价值 设置产能信息： 工时(秒)——当前工序加工批量产品所需时间 流经时间(天)——产品在该工序停留的时间，不满天为0 日加工批量——日加工的最大、最小批量 转运方式——整批：全部加工完移转下一工序；即时：当批加工完后即转移下工序；延时：延时1天转移下工序 产品任务甘特图 主要业务功能 主计划排程平台 引入订单，进行排程计算，算出各个产品、各道工序由哪个生产资源来加工，以及计划开工完工的具体时间 订单产品及对应工序的甘特图； 基于遗传算法、由系统自动计算排产后，可对甘特图手工拖动调整； 各工序前后自动连线； 支持插单、改单模式； 工序执行汇报进度，自动反写，且甘特图上直观呈现。 客户价值 资源负荷甘特图 主要业务功能 主计划排程平台 资源负荷甘特图，从资源的维度，展示各个资源设备的产能利用情况、负荷任务计划承载情况 实时呈现各个资源的产能能力与负荷任务； 可手工拖动甘特