稀硝酸工艺设计(毕业设计).docVIP

年产6万吨稀硝酸车间的工艺设计 2.2 稀硝酸生产流程的确定 本设计选用中压法流程来生产稀硝酸。其工艺流程方块图见下图： 液氨 液氨 氨过滤器 氨预热器 氨蒸发器 文氏管混合器 混合过滤 器 氧化炉 空气 泥袋过滤器 空气透平压缩机机 素瓷 过滤器 副产蒸汽 水冷却器 尾气预热器 水加热器 废热锅炉 尾气 尾气透机平 放空 第一吸收塔 第二吸收塔 10%~11%稀硝酸 冷凝水 二次空气 稀硝酸生产工艺流程图 2.3 稀硝酸生产的主要原理 氨接触氧化法制硝酸的总反应式为:NH3+2O2===HNO3+H2O，反应可分三步进行： 氨的接触氧化过程：在催化剂的作用下，将氨氧化为一氧化氮，其反应式为: 4NH3+5O2====4NO+6H2O （1） 一氧化氮氧化过程：将前一过程中生成的NO进一步氧化成NO2，其反应式为： 2NO+O2====2NO2 （2） 氮氧化物的吸收过程：用水吸收二氧化氮，从而得到产品硝酸，其反应式为： 3NO2+H2O====2HNO3+NO （3） 用此工艺可生产浓度为45%～60%的稀硝酸。 3.5 工艺条件的确定 原料氨在硝酸生产成本中占有很大的比重，故在生产过程中必须保证氨的高氧化率（α）。按现今技术水平，常压下α可达97%～98.5%，在加压氧化下可达96%~97%。 其次，应有尽可能大的生产强度；在生产条件下的铂耗为最小；最大限度的保证铂网有效工作时间，以达到稳产、高产、安全生产的目的。以下讨论氨氧化的一些主要工艺条件温度、压力和接触时间对反应的影响。 温度 在不同温度下，氨氧化后的反应生成物也不同。低温时，主要生成的是氮气。650℃时，氧化反应速率加快，氨氧化率达90%；700～1000℃时，氨氧化率为95%～98%。温度高于1000℃时，由于一氧化氮分解，氨氧化率反而下降。在650～1000℃范围内，温度升高，反应速率加快，氨氧化率也提高。但是温度太高，铂损失增大，同时对氧化炉材料要求也更高。因此一般常压下，氧化温度取750～850℃，加压氧化取870～900 压力 氨氧化反应实际上可视为不可逆反应，压力对于NO产率影响不大，但加压反有助于反应速度的提高。在工业生产条件下，加压时氧化率比常压时氧化率低1%～2%。尽管加压可导致氨氧化率降低，但由于反应速度的提高可使催化剂的生产强度增大。尤其是压力提高可大大节省NO氧化和NO2吸收所用的昂贵不锈钢设备。生产中究竟采用常压还是加压操作，应视具体条件而定。一般加压氧化采用0.3～0.5MPa压力，国外有采用1.0MPa。 由于本设计选用全中压法，操作压力选为0.45MPa。 接触时间 混合气体在铂网区的停留时间称为接触时间。当铂网规格和层数不变时，在一定的时间内，流过的气体量越大，气流速度越快，接触时间也就越短，催化剂的生产强度就越大。 当接触时间太长即气流速度太慢，氨在铂网前高温处停留时间过长，会引起氨的分解，同时还会引起已氧化生成的一氧化氮的分解，从而降低氧化率。 2NH3=N2+3H2 2NO=N2+O2 当接触时间太短即气流速度太快时，在铂网上生产的中间产物羟氨（NH2OH）来不及在铂网上分解，离开铂钢后再分解，而生成氮。另外，有部分氨滑过铂网，与生成的一氧化氮作用，生成氮气和水蒸汽，因而也降低于氨氧化率。 6NO+4NH3=5N2+6H2O 由上述可见，接触时间太长或太短均使氧化率降低。因此实际生产中如何选择一个适当的接触时间，对于提高氨的氧化率是非常重要的。 常压下：气体在接触网区内的流速w≥0.3m/s；加压时：由于反应温度较常压高，铂网前的温度也升高，为避免NH3在铂网内的接触时间过长，加压操作就必须采用多层铂网。 本设计所选用的接触时间见设备选型一章。 3.6 混合气组成 氨氧化的混合气中，氧与氨的比值（O2/NH3=r），是影响氨氧化率的重要因素之一，当混合气中氧浓度增加时，r值增加，有利于NO的生成，使氧化率增加。若增加混合气中氨浓度，则可以提高铂网的生产强度。选择O2/NH3比值时应全面考虑。 硝酸制造过程，除氨氧化需氧外，后工序NO氧化仍需要氧气。在选择O2/NH3比时，还需要考虑NO氧化所需的氧量。因此，需考虑总反应式： NH3+2O2===HNO3+H2O 式中， r= O2/NH3=2，配制r=的氨空气混合气，假设氨为1mol，则氨浓度可由下式算出 [NH3]=％=9.5% 氨氧化时，若氨的浓度超过9.5%，则在后工序NO氧化时必须补加二次空气。氧氨比在1.7~2.0时，对于保证较高的氨氧化率是适宜的。工业生产中，为提高生产能力，一般均采用较9.5%更高的氨浓度，通常往氨-空气混合气中加入纯氧配制成氨-富氧空气混合物。必须注意，氨在混合