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塔设备机械设计 塔设备机械设计 第一章 绪论 塔设备概述 塔设备是石油、化工、轻工等各工业生产中仅次与换热设备 的常见设备。在上述各工业生产过程中，常常需要将原料中间产 物或粗产品中的各个组成部分（称为组分）分离出来作为产品或 作为进一步生产的精制原料，如石油的分离、粗酒精的提纯等。 这些生产过程称为物质分离过程或物质传递过程，有时还伴有传 热和化学反应过程。传质过程是化学工程中一个重要的基本过程， 通常采用蒸馏、吸收、萃取。以及吸附、离子交换、干燥等方法。 相对应的设备又可称为蒸馏塔、吸收塔、萃取塔等。 在塔设备中所进行的工艺过程虽然各不相同，但从传质的必 要条件看，都要求在塔内有足够的时间和足够的空间进行接触， 同时为提高传质效果，必须使物料的接触尽可能的密切，接触面 积尽可能大。为此常在塔内设置各种结构形式的内件，以把气体 和液体物料分散成许多细小的气泡和液滴。根据塔内的内件的不 同，可将塔设备分为填料塔和板式塔。 在板式塔中，塔内装有一定数量的塔盘，气体自塔底向上以鼓泡 喷射的形式穿过塔盘上的液层，使两相密切接触，进行传质。两 相的组分浓度沿塔高呈阶梯式变化。 不论是填料塔还是板式塔，从设备设计角度看，其基本结构 可以概括为： （1）塔体，包括圆筒、端盖和联接法兰等； （2）内件，指塔盘或填料及其支承装置； （3）支座，一般为裙式支座； （4）附件，包括人孔、进出料接管、各类仪表接管、液 体和气体的分配装置，以及塔外的扶梯、平台、保温层等。 塔体是塔设备的外壳。常见的塔体是由等直径、等壁厚的圆 筒及上、下椭圆形封头所组成。随着装置的大型化，为了节省材 料，也有用不等直径、不等壁厚的塔体。塔体除应满足工艺条件 下的强度要求外，还应校核风力、地震、偏心等载荷作用下的强 度和刚度，以及水压试验、吊装、运输、开停车情况下的强度和 刚度。另外对塔体安装的不垂直度和弯曲度也有一定的要求。 支座是塔体的支承并与基础连接的部分，一般采用裙座。其 高度视附属设备（如再沸器、泵等）及管道布置而定。它承受各 种情况下的全塔重量，以及风力、地震等载荷，因此，应有足够 的强度和刚度。 塔设备强度计算的主要的内容是塔体和支座的强度和刚度计 算。 化工生产对塔设备的基本要求 塔设备设计除应满足工艺要求外，尚需考虑下列基本要求： （1）气、液处理量大，接触充分，效率高，流体流动阻力小。 （2）操作弹性大，即当塔的负荷变动大时，塔的操作仍然稳 定，效率变化不大，且塔设备能长期稳定运行。 （3）结构简单可靠，制造安装容易，成本低。 （ 4）不易堵塞，易于操作、调试及检修。 板式塔 板式塔具有物料处理量大，重量轻，清理检修方便，操作稳 定性好等优点，且便于满足工艺上的特殊要求，如中间加热或或 冷却、多段取出不同馏分、“液化气” 较大等。但板式塔的结构复 杂，成本较高。由于板式塔良好的操作的性能和成熟的使用经验， 目前在化工生产的塔设备中，占有很大比例，广泛用于蒸馏、吸 收等传质过程。 板式塔内部装有塔盘，塔体上有进料口、产品抽出口以及回 流口等。此外，还有很多附属装置，如除沫器、入手孔、支座、 扶梯平台等。 一般各层塔盘结构是相同的，只有最高一层、最低一层和进 料层的结构和塔盘间距有所不同。最高一层塔盘和塔顶之间，要 有一定的距离，以便能良好的除沫。有时，在该段上还装有除沫 器。最低一层塔盘到塔顶的距离一般也高于塔盘间距离，因为塔 底空间起着贮槽作用，以保证液体有足够的贮存，使塔底液体不 致流空。塔底大多是直接通入从塔外再沸器来的蒸汽，有时则以 列管或蛇管将塔底的液体加热汽化。进料塔盘的间距也比较高。 对于急剧汽化的料液在进料塔底上须装上挡板、衬板或除沫器， 此时进料塔盘间距还得更高一些。此外，开有人孔的塔盘间距也 较大，一般为 700mm。 为了塔体的保温，在塔体上有时焊有保温材料的支承圈。为 检修方便，有时还在塔顶装有可转动的吊柱。 可见，板式塔与填料塔的区别仅在于内部结构不同。对于板 式塔来说，内部的主要结构是塔盘结构，包括塔板、降液管及受 液盘、溢流堰、紧固件和支撑件等。 浮阀塔 浮阀塔从五十年代起已大量应用于工业生产用以完成加压、 常压、减压下的精馏、吸收、解析等过程。大型浮阀塔的塔径可 达10m，塔高达83m，塔板有数百块之多。 浮阀塔的塔板上，按一定中心距开阀孔，阀孔里装有可以升 降的阀片。 浮阀能随着气速的增减在相当宽的气速范围内自由升降，以 保持稳定操作。因此浮阀塔能在较宽的流量范围内保持高效率， 其操作弹性比筛板、泡罩和舌形塔盘大得多；由于气液接触状态 良好，且蒸汽以水平方向吹入液层，故雾沫夹带较少，塔板效率 比泡罩塔高 15%左右；由于气流通过浮阀只有一次收缩、扩大及 转弯，故单板压力降比泡罩塔低；浮阀形状简单，液面落差小； 由于阀盘