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近距离条件下的控制爆破技术应用探索 1工程概况 xx修造船基地位于xx市xx岛，料场由1号料场和2号料场两部分组成，两料场均要求开挖至▽4.0 m。本工程所在区域岩体整体性较差，覆盖层较薄，但植被完好；岩体为凝灰岩，岩石等级为Ⅷ～ 2号料场位于基地东侧，料场长390、宽90m、最大高程▽51m。料场采用台阶爆破，台阶高度10m，自上而下进行开挖，总爆破开挖工程量72万m3。 2号料场周边环境十分复杂，距离最近保护对象xx船厂仅5 m。如何保证2号料场在近距离条件和高复杂环境下，尤其是在确保xx船厂已建坞体、xx船厂设施及人员的安全方面，成为本工程实施控制爆破的 2 控爆设计简介 2.1 爆破方案 2号料场爆破危害控制点为： ①爆破震动对xx船厂已建坞体、xx船厂设施、xx船厂永久边坡及xx船厂边坡的危害；②爆破飞石、爆破滚石影响xx船厂设施及人员的安全。 根据上述危害控制点和爆破条件，通过在现场进行爆破试验和以往控制爆破经验，调整优化各爆破参数，确保工程质量和边坡稳定。爆破设计方案形成如下： 采用永久边坡预裂成形、xx船厂围墙外预裂减震、自上而下分层分台阶、靠近xx船厂预留保护层、主爆孔小孔径、小孔网孔内外毫秒延期逐孔起爆、保护层手风枪浅孔逐孔起爆、斜坡设防护栅平台及坡底垒沙袋挡滚石、围墙外搭屏障防飞石和冲击波、一次多点小规模爆破的爆破方案。 爆破开挖顺序见图1：2号料场开挖及防护示意图。 2.2 爆破参数 2.2.1 主爆孔爆破参数 主爆孔选用液压钻机钻孔，其爆破参数详见表1。 表1 主爆孔爆破参数表 孔径 /㎜ 台阶高度 /m 孔深 /m 钻孔倾角 / o 最小抵抗线/m 孔距 /m 排距/m 炸药单耗 /(㎏/m3) 堵塞长度/m 90 10 8～11 75～85 2.5 3 3 0.38～0.40 3.5～4.5 布孔型式：梅花形 装药结构：分层装药与连续装药 起爆方式：导爆管非电毫秒雷管起爆系统 2.2.2 预裂孔爆破参数 预裂孔选用液压钻机钻孔，其爆破参数详见表2。 表2 预裂孔爆破参数表 孔径 /㎜ 孔距 /㎝ 药卷直径/㎜ 线装药密度/(g/m) 不偶合系数 钻孔机具 装药结构 起爆方式 90 100 32 150～300 2.37 中风压钻机 分层间隔 导爆索加导爆管非电雷管 2.2.3 缓冲孔爆破参数 为保护预裂爆破岩面的完整性，预裂爆破孔前设置缓冲孔，孔径为90 mm。孔距控制在2.0～2.5 m，缓冲孔距后排的预裂爆破孔距离为1.5 m，与前排孔平行布置,装药量为主爆孔的60%～70%左右。 炮孔布置形式、装药结构详见：图2：炮孔布置平面示意图；图3：炮孔布置剖面示意图；图4：炮孔装药结构示意图。 2.3 爆破网路 2.3.1 爆破延时时间 爆破网路微差时间的确定:本工程选择毫秒非电雷管段差延时为25～50 ms。 2.3.2 爆破网路 为提高网路的可靠性并减少延时误差，排与排之间再用ms-5段雷管进行连接；预裂孔5～8个孔一起先起爆，主炮孔后起爆；起爆网路从每一排中间开口、V型起爆、自中间向两边推进。 详见起爆网路示意图，详见图5。 3 爆破安全校核与控制 由于2号料场周边毗邻xx船厂设施、坞体，如何严格控制爆破所引起的各种危害，如地表震动速度、飞石及滚石等，成为本次控爆过程中的重中之重。 3.1 爆破震动安全控制 根据爆破安全规程，根据当地其他船厂围堰爆破拆除的施工经验，坞体安全震速控制在10 cm/s、花岗岩贴面5 cm/s。 3.1.1 震动 本设计采用的安全震速和最大单响药量计算公式： ； 。 式中：Q为最大单响药量，kg； v为计算地震波速度，cm/s； [v]为安全允许震速，cm/s； R为控制点至爆源的距离，m； K、α为与爆区地形地形地质有关的系数和衰减系数。 根据爆破安全规程及当地其他船厂围堰爆破拆除时对衰减规律的测试结果，本工程取k=240，α=1.9。2号料场钻孔直径90 mm，最大单孔药量50 kg。 （1）对xx船厂船坞花岗岩贴面 花岗岩贴面距爆区最近距离75m，最大震速为： ＝＝0.78 cm/s ＜5 cm/s 安 全 （2）对xx船厂钢筋砼坞体 钢筋砼坞体距爆区最近距离20 m，最大震速为： ＝＝9.6 cm/s ＜10 cm/s 安 全 上述计算结果表明，爆破震动速度均小于安全允许震速，爆破震动不会对xx船厂设施和坞体造成危害。 3.1.2 震动 爆破震动安全校核表明，爆破震动不会对料场周围村庄及xx船厂设施造成危害，为确保本次控爆安全万无一失，仍需采取以下控制措施来降低爆破震动。 （1）控制最大齐次起