工具钳工技师论文-摆块结构成形模的设计制造与调试..docVIP

论 文 摆块结构成形模的设计制造与调试 单 位: 姓 名: 日 期: 摆块结构成形模的设计制造与调试 摘 要：摆块结构的模具种类很多，我公司以前采用过一些旋转类摆块结构的成形模。本文主要对一套摆块结构的翻板类成形模的试验性制造过程中发现的问题进行了阐述。提出了对一些成形高度高，外观质量要求高的冲压件用普通压弯模不易实现的问题的解决方法，并结合自身实际工作经验，对摆块结构成形模制造调试过程中的重点、要点进行了介绍。为今后在此类零件的模具设计、制造提供了另一种可行的实现方法。 关键词：摆块 成形模 制造 调试 我们目前压制U型零件常用的压弯模一般都是靠凸模将制件压入凹模后加压使制件产生塑性变形而得到合格的零件。由于产生塑性变形的过程中同样存在弹性变形，这样为了得到正确的零件尺寸，就不得不将凹模深度做的大于零件的成形高度。不然就会在成型后由于制件通过凹模圆角时因为制件厚度两面的应力不同产生如图1所示的变形而导致零件不符合图纸要求。外表面还会 因为制件通过凹模入口的圆角而产生拉痕。普通压弯模的结构缺陷导致有些零件用普通压弯模不能得到合格的产品。而这些缺陷在如果使用摆块结构的翻板类成型模就可以得到了很大的改善。 因为制件通过凹模入口的圆角而产生拉痕。普通压弯模的结构缺陷导致有些零件用普通压弯模不能得到合格的产品。而这些缺陷在如果使用摆块结构的翻板类成型模就可以得到了很大的改善。 图2是汽车一个小支架的模具结构示意图，也是典型的翻板成型模的结构图。图2 图2是汽车一个小支架的模具结构示意图，也是典型的翻板成型模的结构图。 图2 这个零件原来是采用普通压弯模来压制，但是经过多次试压都不成功。主要问题就是会把零件压成图1的形状，并且很小的一个零件由于成形高度高，凹模深度太大造成模具的工作行程也大，超过普通小吨位冲床工作行程。只能在大吨位冲床上进行压制，造成了浪费。经过论证，决定用摆块结构的翻板类成形模来压制此零件，最后获得了成功。以下是我对翻板成型模具的制造加工调试介绍。 翻板成型模与普通压弯模的工作区别： 我们压制U型零件常使用的压弯模都是靠凸模将坯件压入凹模后加压使坯件产生塑性变形而得到零件。这样零件在进入凹模入口的圆角时，外表面就会因为应力的变化导致变形，还会产生拉痕，影响成品件的外观质量。翻板模翻板的运动是滑动与转动相结合，在以转动为主的运动中有少量的滑动，它是人们熟知的摆块结构的变异。翻板成型模的工作原理是利用翻板将零件沿着凸模的外表面进行折弯，零件与翻板之间几乎不产生相对位移，也就不存在将零件外表面拉伤。 翻板模适用于折弯高度高，折弯内圆角大，产品有较大回弹的零件。另外，翻板模还可以作成负角度，折出内角小于90°的零件。因为翻板模材料面与翻板滑动极小，成形以后不会损伤产品表面，这就适用于产品有较高外观要求的零件。 二、翻板模的成形过程分析 下面是一套翻板模的开模状态和闭模状态两种情况下的结构图。可以看出翻板模的模架部分与普通压弯模结构相同。 图3是一套较典型的翻板模的闭模状态图4是开模状态的结构示意图。可以看出翻板模的主要工作部件有翻板、折刀、打板、托板及凸模组成。 1.翻板模动作过程细节分析：翻板结构在开模时，翻板平放在折刀上面，打板与下折刀所形成的宽等于翻板的厚度，这个宽度由托板来控制（图4）。当打板向下运动时材料带动翻板绕折刀尖角点转动（图5）， 此时翻板的前尖点 边线与内打板的上边线之间既有转动又有滑动，只可以用油石倒成不超过R0.1mm 边线与内打板的上边线之间既有转动又有滑动，只可以用油石倒成不超过R0.1mm的圆角，不然翻板的运动轨迹会与内打板的运动轨迹不同步。翻板 就不能将零件沿着凸模的外表面进行同步折弯。当翻板厚度方向完全滑入打板与折刀所形成的槽内且低于折刀面4～6mm 就不能将零件沿着凸模的外表面进行同步折弯。当翻板厚度方向完全滑入打板与折刀所形成的槽内且低于折刀面4～6mm时，左右两块翻板就形成了一个U形框。凸模运行到闭模状态翻板将零件成形成型后(图3)。凸模开始上升，托板在下弹簧的推力作用下带动内打板托着零件上升。这一段运动过程是打板顶着成形后的产品向上运动一段距离。但是翻板不动，没有发生位移，这表明产品与翻板间摩擦力很小，不足以克服翻板的自重。这也是产品外表面不会被拉伤的原因之一。内打板继续上升,当托板接触翻板尖点时，托板带动翻板开始离开折刀面（图6）。此时翻板与托板接触只一小段支撑段，在翻板重 力作用下翻板绕支撑段向下倒（图8），翻板和材料脱开。图7是翻板被顶出下模折刀后翻板翻倒的状态。至此，模具的一个冲次的工作完成。 翻板成型模的工作要求及制造调试问题： 1、翻板成型模的主要工作要求是：成形时，翻板能顺利翻起；成形后，翻板能顺利翻倒；成形时，翻板有足够刚度的靠背支