转炉炼钢操作与控制 熔池元素氧化次序 转炉炼钢原理及工艺介绍.pptVIP

3、溅渣护炉与复吹转炉的关系 对于采用溅渣护炉与复吹冶炼并存的转炉，随着溅渣后炉龄的提高，炉底相应上涨，影响了底吹透气砖的工作，此时，底吹透气砖的寿命约为3000 炉，这意味着从3000 炉以后， 复吹效果大大减弱， 甚至消失。 而溅渣护炉的炉龄远远大于3000 炉(现在达2 万多炉)。 这就是一贯注重高纯净钢，普遍采用复吹技术的日本不愿意采用溅渣护炉技术的原因。 目前，炼钢工作者正努力开发底吹喷嘴长寿技术，要点如下： （1）利用底吹喷嘴前蘑菇头的生长和控制技术，实现喷嘴长寿化。 （2）炉役前期，利用粘渣、挂渣和溅渣迅速在喷嘴前端生成透气蘑菇头，避免喷嘴烧损。 （3） 炉役中后期注意控制蘑菇头高度，防止堵塞。 （4） 对堵塞喷嘴采用复通技术。 六、负能炼钢技术 1、技术原理 氧气转炉炼钢的基本化学反应是碳、硅、元素在氧化反应中放热。 [C]+[O]→CO↑ [Si]+[O]→SiO2 氧化反应生成大量CO 燃气；燃气温度（物理热）平均为1500℃-1600 ℃ ，燃气热值（化学潜热）平均为2100 kCal/Nm3,煤气波动在7-115 Nm3/t 。 采用煤气回收装置回收转炉烟气的化学潜热；采用余热锅炉回收烟气的物理显热。当炉气回收的总热量大于炼钢厂生产消耗的总能量时，则实现了“炼钢厂负能炼钢”。 2、炼钢节能的主要途径 （1）降低铁钢比，每降低0.1 可降低吨钢能耗70-80 kgce/kg 。 （2）提高连铸比，与模铸相比，连铸可降低能耗50%-80%，提高成才率7%-8%，降低生产成本10%-30% 。 （3）回收利用转炉煤气，降低吨钢能耗3-11 kgce 。 （4）提高连铸坯热送比，一般可将低吨钢能耗1.9-2.1 kgce 。 （5）提高转炉作业率，宝钢转炉作业率从1995 年到1998 年提高4.96 个百分点，工序能耗降低2.97 kgce。 （6）降低动力和燃料消耗。 （9）钢中的气体 氢的来源和危害 钢中的氢主要来源于炼钢用原材料，例如，石灰通常含有4～6％的水分，铁合金中也有少量水分，炉衬和浇注设备（如未烘干的炉衬、钢包等）也是氢的来源之一。此外，氢也可来自大气中的水分，尤其在雨季时，空气湿度大，钢中往往有较多的氢。 钢中氢危害性极大，随着钢中含氢量的增加，钢的强度，特别是塑性和韧性将显著下降，使钢变脆，称为“氢脆”。氢还是钢中“白点”产生的恨本原因，钢中白点是在轧制和锻造后冷却过程中形成的，在钢材上取断口试片，断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，故称为“白点”，但在钢的横断屈取酸浸试片，试片上呈极细的裂缝，所以又称“发裂”。这种存在于钢坯内部的小裂缝，将在钢材加工成材厂的使用中继续扩展，有时使钢材突然破坏，因此，有白点的钢材不能使用。 措施： 使用干躁、清洁的炉料；控制钢水温度不要过高（气体在钢中的溶解度随温度升高而升高），并保持炉内良好的沸腾；尽可能减少钢水与炉气接触的时间和烘烤钢包等。另外，采用富氧或纯氧炼钢、真空熔炼、真空脱气以及真空浇铸等新技术，可以保证钢中气体含量降到最低限度。 （10）钢中的非金属夹杂物 钢中非金属夹杂物是指钢中一些金属元素（Fe、Mn、Al等）及SI与非金属元素（O、S、N、P）结合而成的非金属化合物。通常主要是硫化物（FeS、MnS）和氧比物（FeQ、MnO、SiO2、Al2O3等）。按重量计算，其中硫化物约占50％以上。 来源： 1）在熔炼、凝固和脱氧过程中化学反应的产物； 2）耐火材料和炉渣的微粒以及原材料中带入的杂质。 危害和益处： 1）钢的塑性、韧性和疲劳强度降低，夹杂物多的钢还容易产生分层、裂纹等缺陷，硫化物夹杂易造成钢的热脆等。 2）硫化物夹杂物使钢材脆性增加，可改善钢的切削性能，而细小的氧化铝夹杂能细化晶粒等。 措施： 改善耐火材料的质量；尽可能使加入的炉料和浇注设备洁净；炼钢中在高温下使熔池有足够的沸腾时间，利用CO气泡在上浮过程吸附夹杂，增加夹杂相互碰撞、长大、浮入渣中的机会；采用正确的脱氧制度，出钢后在钢包中进行镇静，使夹杂物充分的时间上浮到渣中而被除去；采用保护浇注、真空浇注等，以减少或杜绝空气对钢液的二次氧化。 三、炼钢工艺 1、炼钢用主原料和副原料 主原料 （1)铁水 铁水是转炉的基本原料，一般占金属料装入量的70～100％。转炉是依靠铁水的化学热和物理热来炼钢的，因此对铁水的化学成分和温