弧齿锥齿轮设计与加工讲义1序言与几何设计.docVIP

弧齿锥齿轮设计与加工讲义 （张华 2005.11.09） 传统的曲线齿锥齿轮在国际上有两种齿制，Gleason制与Oerlikon制[11]，相应的制造技术也可分为两大类。目前在我国应用比较广泛的为Gleason制螺旋锥齿轮与加工技术，本文所有内容均以格里森制进行论述。 对螺旋锥齿轮研究较早的是Wildhaber、Baxter等科学家。Wildhaber在1946年首次对准双曲面齿轮副的基本几何关系进行研究，建立了准双曲面齿轮副节面模型[12]，成为后来分析理解准双曲面齿轮的基础。1960年代Baxter对齿面的几何形状进行了较为准确的分析研究[13-17]，并首次就螺旋锥齿轮安装误差对轮齿工作的影响进行了分析[17]。在这些理论基础上，20世纪60年代开始，Gleason公司的螺旋锥齿轮生产技术逐渐发展成熟，形成了一整套系统的Gleason设计与加工技术[2-6，18-21]，奠定了Gleason公司在国际上锥齿轮制造业的主导地位。我国原机械工业部曾于1972年组织多家科研院所、工厂对Gleason公司技术进行攻关。经过数年的研究，不仅破译了Gleason技术[2-6]，而且还有局部的改进[22-30]，建成了我国螺旋锥齿轮的工业和技术体系。目前，该套技术体系仍然在生产中发挥着重要作用。 进入20世纪80年代，由于计算机技术的应用，涌现了一些有代表性的设计和加工方法，轮齿接触分析（TCA，Tooth Contact Analysis）与承载接触分析（LTCA，Loaded Tooth Contact Analysis）发展迅速，成为螺旋锥齿轮设计的重要工具。 传统的Gleason技术以“局部共轭原理”为基础[6]，首先确定切制大轮齿面的加工参数，然后在大轮齿面上选取一计算参考点，求出在参考点处与大轮齿面共轭小轮齿面的法向量及法曲率等一阶、二阶接触参数，确定出小轮切齿调整参数。实际应用中，为了得到满意的印痕与啮合性能指标往往需要反复修正多次。20世纪80年代Litvin教授独立于Gleason技术，提出了“局部综合法”[31-34]，能预控参考点处接触迹线方向、传动比变化率以及瞬时接触椭圆长轴的长度等二阶接触参数，比传统的格里森技术迈进了一大步。但“局部综合法” 仍难以控制远离参考点的齿面特性与三阶接触缺陷，接触路径还有可能出现弯曲，印痕出现菱形、鱼尾形、梯形等缺陷。我国学者王小椿、吴序堂教授用曲率张量和活动标架法等数学工具建立了一套完整的三阶接触分析体系，不仅可以计算出瞬时传动比、加速度、接触迹线的方向、瞬时接触区域的形状，而且还可以计算出高阶加速度、接触迹线的测地曲率及瞬时接触区域的变化情况，对接触区形状的预控精度进一步提高[26-30]。但三阶接触分析仍然只是局限于参考点处，在远离参考点处如大端与小端的齿面特性，仍然难以预控。针对此，方宗德教授、田行斌博士提出了一种全局优化的方法[35,36]，可以对全齿面选定多个点进行同步优化，显著提高了齿面的啮合质量，有效消除了鱼尾、菱形等三阶接触缺陷。此外，方宗德教授、邓效忠博士提出了基于传动误差的高重合度弧齿锥齿轮设计方法[37,38]，在不改变齿坯几何设计的条件下，通过齿面修正予以实现，可用普通刀具与铣齿机加工，简单易行，不增加制造成本。2000年，吴训成博士、吴序堂教授基于当前Free-form数控机床提出了基于功能需求的齿面主动设计方法[39,40]，可以直接设计齿面啮合过程中的接触迹线、瞬时接触椭圆长轴的尺寸、高阶加速度，由此得到预期形状的接触印痕与变化规律的传动误差曲线。 在螺旋锥齿轮齿形设计方面，格里森公司长期以来形成了一套稳定坚固的技术体系，无人突破，直到上世纪八十年代，梁桂明教授突破传统的格里森制只能进行高度变位的限制，提出了“非零”变位的设计方法，可按照一定的啮合性能优选变位系数，设计出了噪音低、承载能力高的齿轮[41,42]。杨宏斌博士、周彦伟教授等对高齿制准双曲面齿轮设计做了深入的研究，以增加齿高来提高齿轮的重合度，从而提高齿轮副啮合传动的平稳性和承载能力[43-48]。可以说“非零变位”与“高齿制”设计是对格里森制技术的创新与扩展。 轮齿接触分析（TCA、LTCA）技术最初由Gleason公司提出。随着计算机技术的发展与有限元法的日臻完善，利用有限元方法来分析轮齿加载后的接触情况的研究成果越来越多。Litvin和Gosselin借助于有限元方法，进行的加载接触分析研究，不但能得到加载传动误差曲线，而且可以计算出实际重合度[49-51]。Sugimoto通过加载接触分析，给出了弧齿锥齿轮的加载传动误差曲线、测量方法与实测结果[52]。Falah等人则利用加载接触分析，对弧齿锥齿轮副的实际重合度进行了实验测量[53]。 国内郑昌启教授于上世纪八十年代初开始