硝基苯的合成.pptVIP

对位红颜料之 硝基苯的制备方法 精细 0921-20- 陈存龙 基本性质 硝基苯，有机化合物，又名密 斑油、苦杏仁油，无色或微黄色 具苦杏仁味的油状液体。难溶于 水，密度比水大 ; 易溶于乙醇、 乙醚、苯和油。遇明火、高热会 燃烧、爆炸。与硝酸反应剧烈。 硝基苯由苯经硝酸和硫酸混合硝 化而得。作有机合成中间体及用 作生产苯胺的原料。用于生产染 料、香料、炸药等有机合成工业 。 生产工艺 工业上硝基苯是以苯和硝酸 为原料 , 硫酸为催化剂 , 在一定条 件下 , 经硝化制得。早期采用的是 混酸间歇硝化法 , 随着对苯胺需求 量的迅速增长 ,20 世纪 60 年代后 , 逐渐发展了釜式串联、管式、环 式或泵式循环等连续硝化工艺 , 后 来又发展了绝热硝化法 , 这些都为 非均相混酸硝化工艺。 分子式 C6H5NO2 ，分子量 123.11 ，相对密 1.205(15/4 ℃ ) ， 熔点 5.7 ℃ ，沸点 210.9 ℃ ，闪点 87.78 ℃ 。自燃点 482.22 ℃ 。蒸 气密度 4.25 。蒸气压 0.13kPa(1mmHg44.4 ℃ ) 。难溶 于水，密度比水大 ; 易溶于乙醇、 乙醚、苯和油。遇明火、高热会 燃烧、爆炸。与硝酸反应剧烈。 混酸硝化法 混酸硝化工艺过程包括 : 混酸 配制、硝化、产物分离、产品精 制、废酸处理等。传统硝化有釜 式硝化、环形硝化、静态混合器 硝化等多种方式。目前 , 国内最成 熟可靠的是釜式硝化。有射流装 置的环形硝化釜改善了有机相和 无机相的混合状况 , 可以有效地降 低二硝化物和酚类副产物 , 但设备 制造成本较高 ; 而静态混合器等生 产方法目前还未在 30kt/ a 以上硝 基苯装置规模上应用。 目前 , 我国广泛采用的是釜式串联工艺 , 其简要流程见图 1 混酸硝化法的优点 : 硝化能力 强 , 反应速度快 , 硝化产率高 ; 硫酸 比热容大 , 能吸收硝化反应中放出 的热量 , 传热效率高 , 可使硝化反 应平稳地进行 ; 产品纯度较高 , 不 易发生氧化等副反应。但上述工 艺过程的主要缺点是 : 产生大量待 浓缩的废硫酸和含硝基苯的废水 , 以及对于硝化设备要求具有足够 的冷却面积。 绝热硝化法 用绝热硝化法生产硝基苯是将 超过理论量 10 % 的苯和预热至 90 ℃ 的混酸 ( 含 HNO35. 0 % ～ 8.5 % ,H2SO460 % ～ 70 % ,H2O ≥25 %) , 连续加到 4 个串联着的 硝化锅中 , 在 0. 44MPa 压力下反 应 , 物料出口温度为 132 ～ 136 ℃ , 分离出的废酸 ( 约 120 ℃ ) 进入硫 酸浓缩器 , 直接浓缩至硫酸的质量 分数达 68 % ～ 70 % , 可用于配制 混酸 , 有机相经水洗、碱洗 , 除去 其中的硫酸和酚类化合物 , 蒸去未 反应的苯 , 即得硝基苯。 工艺流程示意见图 2 绝热硝化法具有以下优点 : 反 应在较高温度下进行 , 反应速度快 , 由于采用过量苯 , 硝酸几乎全部转 化 , 且副产物少 ( 二硝基苯的质量 分数 500 × 10 - 6) , 与上述混酸 硝化法相比 , 该法混酸中含水量高 , 酸含量低 , 因此 , 较为安全。不需 要冷却系统 , 可利用反应热浓缩废 酸 , 具有操作费用低、能耗低、设 备密闭、废水少、污染少等优点。 是目前较先进的硝基苯生产工艺 路线。 苯的绝热硝化工艺与传统法的比较见下表 硝酸硝化法 很早就有人提出单用硝酸硝化 的方法 , 主要困难是反应生成的水 会使硝化速度下降 , 因而必须设法 保持较高的硝酸含量。方法主要 有液相硝化、气相硝化、苯和硝 酸一同通过高分子膜进行硝化等。 设备必须是不锈钢材质 , 故投资费 用高 , 而且要使反应过程中的硝酸 保持高含量 , 还需有耐腐蚀精馏装 置。因此 , 这种硝化方法虽具有吸 引力 , 并陆续有新的研究成果发表 , 但迄今为止尚未在生产上普遍推 广使用。 氮的氧化物硝化法 20 世纪初便有以氮的氧化物作硝 化剂的研究 , 但因操作复杂 , 收率不高 , 未受到重视。近年来 , 由于传统的混酸 硝化法所带来的废酸浓缩问题、硝酸 硝化的腐蚀和安全因素比较棘手 , 以氮 的氧化物为硝化剂的研究又趋活跃。 其中 , 多数是在催化剂存在下以二氧化 氮为硝化剂进行气相硝化 , 所用催化剂 有三芳基膦氯化铑、 SiO2/ Al2 O3 , SO2/ SiO2 ,H2SO4 ,V2O5/ H3PO4 及分子筛等。 硝基苯生产方法按硝化种类 可分为硝酸硝化法、氮氧化物硝 化法、混酸法。但是按反应物料 的物理状态来分 , 则有气相硝化、 气 — 液相硝化和液相硝化。目前 , 工业上应用最多的是