行车主钩下滑事故应急预案复习进程.docVIP

行车主钩下滑事故应急预案 1.主要事故类型、危害因素分析 1.1 行车起升系统主钩下滑事故类型 起重伤害、灼烫、火灾 1.2 危害因素分析: 1.2.1发生下滑事故，所吊运的铁水包、铁水罐、钢水包等熔融金属坠地，造成地面人员伤亡。 1.2.2发生下滑事故，引起铁水、钢水泼出，造成地面人员灼烫、群死群伤事故。 1.2.3发生下滑事故，熔融金属倾翻，造成设备损坏、火灾事故等。 2.应急处置基本原则 明确职责，针对可能发生的事故，做到安全第一，预防为主；在事故应急救援中，做到有组织的应急，保护员工的安全与健康，将事故损失和危害减至最小。 3.组织机构及职责 3.1车间应急领导小组： 3.1.1领导小组成员 组 长: 高鹰峰 副组长：石盛豪 成 员：高鹰峰、石盛豪、徐永昌、刁玉成、薛帅、马明庆、苏爱军、周杰、张洪辉 3.1.2领导小组职责： 组 长：负责应急响应的指挥和决策。 副组长：负责现场应急计划、措施的组织实施，协助组长进行现场指挥和决策。 成 员：负责落实组长或副组长的决策、负责事故的报告和相关信息的传递、负责抢修现场相关人员的联系协调、协助维护现场秩序和警戒。 3.2 应急工作小组： 3.2.1 工作小组成员 组 长：主钩下滑行车所属班组班长、点检班长 成 员：当班组长、行车点检班人员。 3.2.2 应急工作小组职责： 组 长：根据应急指挥领导小组的指令，协调开展抢修活动。 成 员：现场秩序维护，及时报告抢修情况，并进行紧急处理。 4. 预防与预警 4.1 检查、维护和管理预防措施 4.1.1定期进行检查 主要包括主起升系统控制器、控制盘、制动器、减速机轴承、卷筒轴承及联接装置的点检、试车检查等。主要检查项目及要求如下： 检查项目 序号 检查标准 检查要求 控制器 1 底座固定牢固、档位明显，转动摆动灵活，操作时无卡阻现象。 1次/班 控制盘 2 电源开关、二次开关接线牢固，无过热、断裂现象；225T行车定子调压器无故障显示；换向接触器换向时间200ms、运行无异响。盘面线路接线正常；接触器无异常打火，接触释放动作灵敏。 1次/天 制动系统 3 （1）各部位螺栓联接紧固、制动架各铰合点摆动灵活，弹簧无塑性变形，制动灵活可靠。 （2）摩擦片固定牢固，无脱出； （3）制动轮表面无划痕、裂纹、油污，固定螺栓无松动现象。 （4）液压泵无漏油现象，动作可靠，上下销子齐全、符合要求。 1次/班 减速器 4 （1）机壳无裂纹，联接螺栓紧固良好、无缺损，运行时无异响。 （2）探伤检查（半年一次）。 1次/班 卷筒 5 （1）联接螺栓紧固，轴承座无异常振动，卷筒壁及轴无裂纹，压板螺栓有防松装置。 （2）定期探伤检查（半年一次）。 1次/班 可靠性检查 6 试车检查作用发挥良好，在允许的距离范围内准确停车。 1次/吊 4.1.2 备品备件达到下列条件之一的必须进行更换： a．控制器：出现卡组或档位不明显，经电气人员检查确认无法修复。 b．控制盘及接触器：盘面线路老化；接触器异常打火，接触、释放时打火异常及异响。 c．制动器：制动轮有裂纹；轮面擦伤深度达2毫米，磨损达到原厚度的40%;主簧产生塑性变形。 d．减速器：机壳裂纹；运行时异响并伴有高热；齿轮磨损严重；轴承出现严重缺陷。 e．卷筒：产生裂纹；筒壁磨损达原壁厚的20%。 3.1.3 管理预防 a．点检人员严格执行备品备件周期性更换管理规定、点检标准化规程。 b．操作人员严格执行操作标准化规程、交接班点检制度。 4.2 培训教育措施 3.2.1 每季度对全员进行一次行车机械及电气点检知识和安全操作规程的培训教育，提高职工的理论知识、安全和执行意识。 3.2.2每季度开展一次车间、班组两级行车起升系统主钩下滑应急演练活动，提高职工对事故的应急处理能力。 4.3 预警行动 4.3.1 按照特种设备检验报告书中提出的问题进行认真整改，整改完成前应采取必要的管理措施，防止发生事故。 4.3.2 日常要做好应急的准备，并对准备情况定期进行检查。 4.3.3 点检人员、操作人员应有高度责任心，做好日常检查，及时发现设备运行中的异常现象，交接班时按规定对起升机构进行试验。 4.3.4 行车在运行过程中发生起升系统主钩下滑现象，应立即停止作业，并发出预警信号。 5．信息报告程序 5.1处于作业过程中的行车如出现主钩下滑现象，应立即停止作业，使用对讲机向当班组长报告（紧急情况直接向当班班长、调度室报告具体情况）； 5.2 当班班长向调度室、车间应急指挥领导小组组长、副组长报告具体情况（必要时同时通知当班安全纠察）。 5.3 调度室电话通知车间应急指挥领导小组组长、副组长及当班安全纠察。 5.4 车间应急指挥领导小组接到应急信息后，立即赶到现场，并立即组成指挥小组和应急工作小组进行指挥、联系