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半固态触变注射成型镁合金组织性能分析 摘要：本文对半固态触变注射成型镁合金 AZ91D 的组织和性能进行了分析，结果 表明，该成形法所生产的镁合金产品的组织及力学性能均优于压铸产品，从而为 应用半固态触变注射成型法进行镁合金汽车零部件的生产奠定基础。 关键词：触变注射成型镁合金组织力学性能 1 引言 近年来，随着对绿色、环保等方面要求的提高，镁合金以其重量轻、比强度高、 比刚度高、减震性好、耐电磁屏蔽、易回收等特点从众多金属材料中脱颖而出， 广泛的应用于航空、航天、电子和汽车等行业。目前，镁合金应用的俩大热点产 业是电子业和汽车业。壹方面，用于“3C”(Computer、Communication 、Consumption ElectronicsProducts)产品的壳体，有逐渐取代可回收性较差的塑料壳体的趋势； 另壹方面，作为实际应用中最轻的结构金属，镁合金能够满足交通运输业日益严 格的节能和尾气排放要求，从而生产出重量轻、耗油少、环保的新壹代交通工具。 国内外广泛采用的镁合金成形方法为压铸法。压铸镁合金产品具有尺寸稳定性好、 生产率高等优点，但也具有夹杂多、气孔多、成形后难热处理、尺寸近净成形差 等不足。采用压铸法制造的零件很难满足诸如用于 “3C”产品中所广泛使用的薄 壁壳体类零件以及用于汽车工业中的高性能镁合金零部件的要求。 同压铸法相比，半固态方法制造的产品具有铸造缺陷少，产品的力学性能、尺寸 精度、表面和内于质量高等优点，此外仍有节约能源、安全性好、近净成形性好 等优点。目前世界上已经成功工业化的镁合金半固态成型技术是触变注射成型技 术[1] 。长春华禹镁业XX 公司是我国最早引进此项技术的厂家，本文利用该公司 的触变注射成型机制备试样，对触变注射成型镁合金的组织及力学性能进行了分 析，从而为公司下壹步进行汽车用高性能镁合金的研究开发作适当的技术储备。 2 半固态触变注射成型技术的原理及工艺过程 2.1 半固态触变注射成型技术的原理 于普通铸造过程中，初晶以枝晶方式长大，当固相率达到 0.2 左右时，枝晶就形 成连续网络骨架，失去宏观流动性。半固态成形是于液态金属从液相到固相冷却 过程中进行强烈搅拌，使普通铸造成形时易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而保 留分散的颗粒状组织形态，悬浮于剩余液相中。这种颗粒状非枝晶的显微组织， 于固相率达 0.5～0.6 时仍具有壹定的流变性，从而可利用常规的成形工艺如压 铸、挤压，模锻等实现金属的成形[2～4] 。 半固态触变注射成形法是近些年来开发的壹种新工艺，源于美国 DOW 化学公司， 美国THIXOMAT 公司将其商业化。该工艺是将塑料的注塑成形原理和半固态金属 成形工艺相结合，集半固态金属浆料的制备、输送、成形等过程于壹体，该法较 好地解决了半固态金属浆料的保存输送、成形控制困难等问题。 2.2 半固态触变注射成型技术的工艺过程 注射成形法主要工艺过程如下：被制成颗粒的镁合金原料（由枝晶镁合金铸锭制 成，其组织仍为枝晶组织）从料斗中加入；于套筒中的镁合金原料通过电加热转 变成半固体状态，于螺杆的剪切作用下，于套筒中半固体金属浆料形成了近乎于 球形状的固体颗粒，于注射缸的作用下，以相当于塑料注塑机的十倍速率压射到 模具内成形。触变注射成形机的基本结构如图 1-1 所示。 图 1 触变注射成形机原理图 3 试验设备及方法 3.1 触变注射成形试样的制备 本论文采用日本制钢所的JLM-450MG 型触变注射成型机制备了标准力学性能试样， 于不同制备条件下，考察了目前最广泛使用的镁合金 AZ91D 组织和性能的变化以 及耐腐蚀性能。该成型机的外观如图 2 所示，试样模具由日本制钢所提供，所制 备的测试试样如图 3 所示，成形过程中模具温度为 180℃。 图3 中由左至右依次为标准冲击试样，标准蠕变试样，标准拉伸试样和硬度试样， 于论文只采用标准拉伸试样进行试验，分别考察不同工艺条件下，半固态镁合金 组织和性能的变化。 图2JLM450-MG 触变成型机图 3 注射成型的半固态镁合金试样 快速腐蚀条件如下：腐蚀介质为 0.5%NaCl 或 0.1molNaCl 溶液；试验温度：室温（静 态）或35±1℃；腐蚀时间：5 昼夜。 4 结果和讨论 4.1 半固态触变注射成型镁合金的组织分析 图4 中组织是取自不同工艺参数制备标准拉伸试棒的中部，其工艺参数的区别主 要表当下料筒温度的差别，于图 4 中由工艺(a)至工艺(d)料筒温度逐步升高。