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氧气管道事故原理及分析 摘要 近年来，制氧工业迅速发展，所以管氧输送量明显增多。然而在 管氧的输送过程中存在诸多安全隐患。本文阐述了工业氧气管道燃爆 事故的一些重要原因，提出了对其进行预防和控制的机理和方法。并 对一典型事故进行了具体的分析。 关键字：氧气管道；事故；原理。 目录 引言 1 第 1 章氧气管道的事故原理 2 第 2 章技术及管理对策 3 2.1 氧气管道设计安全技术 3 2.2 氧气管道制造安装技术要求 3 2.3 氧气管道使用安全技术要求 4 2.4 管理对策 4 第三章事故案例 5 3.1 事故经过 5 3.2 事故原因 5 3.3 事故防范措施 6 3.4 其他注意事项 7 参考文献 8 引言 随着科学技术的发展 , 制氧工业在国民经济中的地位日益重要 , 工 业用氧量不断增大 , 尤其是管氧输送量的增多更为明显。管氧大多数采 第1 页共9页 用纯氧、中压输送，但随之而来的燃爆事故也时有发生 , 并且损失严 重。氧气管道的燃爆事故是制氧厂发生最频繁和危害最严重的事故。 因此氧气管道的安全运行尤为重要。防止氧气管道燃爆事故的发生， 应引起高度重视。 第 1 章氧气管道的事故原理 对氧气管道事故的分析主要应从工程力学性质和燃烧、爆炸机理 以及安全管理理论入手 , 进行客观分析。概括地讲 , 引起氧气管道事故 的原因主要有以下几个方面 : （1）设计有缺陷。主要是氧气管道的布置不合理 , 如与其他管 道、建筑物、电线、道路和铁路等没有足够的安全间距 ; 敷设方式不合 理; 管件选用不当以及设计的管道流速过高等。 （2）选材不当。主要体现在 : 管道材质选用不当 , 对不同的工作压力和不同的使用场所在选材上有误 ; 管道法兰和阀门材料没有依据不同地段的工作压力分别对待等。 （3）安装检修不良。指安装的氧气管道有裂纹、鳞皮、夹渣、焊瘤等缺陷 ; 接触氧气的内壁表面不光洁 ; 与氧气接触的部分没有严格除 锈、脱脂 ; 氧气管道安装后没有严格按有关规定进行强度及严密性试验 ; 氧气管道在安装、检修后没有按规定用无油干燥空气或氮气进行吹扫 ; 阀门和法兰的设置不合理等。 （4）操作及维护不当。如手动氧气阀门开启过快 ; 带旁通阀的阀门未先开启旁通阀 ; 对氧气管道动火前 , 未制定动火方案 ; 碳钢管没执行每 5 年进行一次吹扫及测厚的规定等。 （5）安全管理上的失误。没有切实贯彻执行有关安全法律、法规 和氧气管道的技术规程、标准 ; 氧气管道的操作检修人员素质较差等。 第2 页共9页 （6）激发能源。从燃爆“三要素” ( 可燃物、氧化剂、激发能源 ) 的机理进行分析 , 氧气管道本身材质一般是碳钢或不锈钢 , 因含碳 , 在纯氧状态下也可燃 , 而且铁燃烧时放热量大 , 温升很快。氧气管道内输送的高纯高压氧气 , 是极强的氧化剂 , 纯度愈高 , 压力愈高 , 氧化性愈强 , 愈危险。导致氧气管道燃爆的激发能源有多种 : ①阀门在高低压段之间突然打开时 , 低压段氧气急剧压缩 , 由于速度很快 , 来不及散热 , 形成所谓“绝热压缩” , 局部温度猛升 , 成为着火源。②启闭阀门时 , 阀瓣与阀座的冲击、挤压 , 阀门部件之间的摩擦。③高速运动的物质微粒 ( 如铁锈、灰尘、焊渣、杂质颗粒等 ) 与管壁的摩擦。④加热面、火焰、辐射热等外部高温。⑤油脂引燃。⑥静电感应、雷击。⑦铁锈、铁粉的触媒作用等。 第 2 章技术及管理对策 2.1 氧气管道设计安全技术 氧气管道必须架设在非燃烧体支架上 ; 氧气管道的弯头、分岔头不 应与阀门出口直接相连 ; 氧气管道宜架空敷设 , 有利于维修、保养与管 理; 氧气管道与乙炔、氢气管道共架敷设时 , 应在乙炔、氢气管道下方或支架两侧 ; 氧气管道根据材质及工作压力限定最高流速 ( 氧气管道中最高流速不应超过表 1 的规定 ); 氧气管道的阀门必须选用专用氧气阀门, 并应符合下列要求 : 氧气工作压力 /MPaN≤0.10.1N ≤3.03.0N10N≥10 最高允许流速 /(m ·s-1) 根据管系压降确定 15( 碳钢 )25( 不锈钢 )10( 不锈钢 )6( 铜) 表 管道中氧气最高允许流速 工作压力 /MPa材料 N≤0.6 阀体、阀盖采用可锻铸铁、球墨铸铁 或铸钢阀杆采用碳钢或不锈钢阀瓣采用不锈钢 0.6N≤10 采用全不锈 第3 页共9页 钢、全铜基合金或不锈钢与铜基合金组合 ( 优先选用铜基合金 )N10 采用 全铜基合金表 2 阀门材料选用要求 2.2 氧气管道制造安装技术要求 氧气管道、阀门、分岔头、法兰等必须是取得制造许可证单位的 合格产品 ; 氧气管道、阀门、管件等与氧气接触的一切部件 , 安装前或 检修后必须严格脱脂 ; 氧气管道安装完毕后 , 应进行强