锻压工艺质量控制规范.docx

精心整理 精心整理 锻压工艺质量控制管理规定 1主要内容 规定了对锻压工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。 2适用范围 适用于锻压车间的锻压工艺质量控制。 3人员素质控制 1锻压生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员，应具有一定的专业知识和实践经验。 2锻压操作人员、检验员等必须进行相关的技术培训和考核后，方可上岗操作。 3对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。 4设备与工装的控制 1设备 1. 1各类设备必须完好，并有安全操作规程和定期维护、保养制度。 1.2设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。 （压力机、 中频炉、抛丸机） 2模具及其他工装 4. 2. 1新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入 生产。 4. 2. 2在每批锻件生产结束时，应将锻压的尾件上打标记，并经检验尺寸合格后，模具方可返库继 续使用。 4. 2. 3锻压所用工具，必须符合安全生产要求，并经检查完好方可使用。 2. 4每套模具（热锻模、切边模等）必须建立“模具履历表”，并建立完善的模具管理制度。 5原材料的控制 1锻件用铜棒应有质量证明书，并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。 2原材料和坯料进厂后需经检验部门复验，不合格的棒材及锻坯，不准领用。 3合格料、待检料、不合格料应有明显标记，且应分区存放，严禁混料。 4合格料的入库、出库必须有严格的管理制度。 6文件与资料的控制 1必备的技术文件 锻件生产应具有锻坯图、工艺规程等必要的技术文件。 2技术文件要求 2. 1技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性，并应符合标准化的要求，各种技 术文件必须统一、完整。 2. 2所有技术文件均应分类存档。 6. 3原始记录 锻压生产所涉及的所有原始质量记录均应归档，其保存期视锻件的重要程度而定。 7环境的控制 锻压车间的工作环境包括厂房地面、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的 精心整理 存放应整齐。 8生产工艺的控制 1下料 1. 1下料前应根据工艺规程和工序卡核实材料牌号、规格、数量与材料批号。并检查表面质量， 有特殊要求时，还应检查头尾部标记。 8. 1.2下料必须按照锻件名称、材料牌号、规格和材料批号分批进行，并在工序卡上注明下料个数, 以防止有异料混入。如遇材料代用，必须严格按材料代用制度的规定办理代用手续后，方可下料。 8. 1. 3下料时，应严格执行“首件三检”（自检、互检和专检）制度。检验合格并作出明显标记后方 可投入生产。 8. 1.4坯料的重量、尺寸公差、表面及端面质量，按工艺规程要求。 8. 1. 5下料工在下料过程中，如发现坯料有肉眼可见的缺陷时，应及时报告检验人员或工艺人员， 待处理后方可继续工作。 8. 1.6下料场地应保持整洁。应按材料牌号、材料批号、规格尺寸分别放置，下好的坯料经检验员 检查确认合格并做好标记后，应装箱管理，不得混料。 8. 1. 7剩余料应标明材料牌号和熔炼炉（批）号及时退库，严格分类管理。 8. 2加热 8. 2. 1坯料加热前应检查材料牌号、材料批号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符。 8. 2. 2坯料装炉前必须清除炉膛内的杂物。在电炉中加热的坯料表面不得沾染油污。 8. 2. 3坯料入炉时，应放在工作区内，为保证坯料加热均匀。 8. 2. 4坯料加热温度及加热时间（中频炉加热严格控制相关参数） ，应按相应锻件的工艺规程要求 进行。坯料加热的全过程应做好加热记录，以便归档备查。 8. 2. 5坯料加热时的料温，应用测温仪器检测，并做好加热记录，归档备查。 8. 3锻压 8. 3. 1根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求选择相应的锻压设备。锻件必须在工艺文件指定的 设备上进行锻压。 8. 3. 2锻压前操作人员应熟悉锻件图及工艺文件。 8. 3. 3锻压前所用模具必须采用正确的方法预热至规定的温度。 8. 3. 4根据锻件复杂程度、材料和工艺要求，选用合适的润滑剂。 8. 3. 5锻压时，必须严格控制始锻温度、终锻温度、变形程度和变形速度。 8. 3. 6锻压操作过程中，必须严格按照工艺规程和工序卡进行。并随时注意坯料变形是否正常，如 发现折摺、裂纹等缺陷，必须立即采用适当方法加以清除，在不影响锻件质量情况下方可继续锻压。 8. 3. 7锻件的冷却，应按锻件工艺规程规定的冷却方法进行。 8. 3. 8锻件的切边、应根据锻件工艺规程的有关规定进行。 8. 3. 9锻件表面应按如下的要求进行清理： 表面清理应按工艺要求选用喷砂、抛丸、滚筒、酸洗或其他方法。清理后的锻件表面质量应符合 技术文件要求； 锻件表面缺陷允许清理，清理深度及深宽比按相应锻件技术标