设备综合效率oee实战——管理篇.pptxVIP

提升设备综合效率实战 管理篇;认识设备综合效率OEE 如何计算设备的综合效率OEE 设备综合效率的现场应用;一、认识设备综合效率OEE;;设备一般存在哪些浪费？; 1）故障停止损失 故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。 故障损失是阻碍效率的最大原因。 2）作业准备、调整损失 设备加工部品前的准备、调整阶段停机就是准备、调整损失。 其中“ 调整时间”有时很长。;3）空转及瞬间停止损失 因更换磨损刀具或暂时的小故障而 停机???使设备处于空转状态，再如传感 器因某种原因引起误动作，一旦使之复 位设备就正常工作。 4）速度低下损失 是指实际运行速度比设备设计的额定速度或工艺提供的加工速度低而造成的损失。 ; 5）不良品损失 因不良品及修正引起的损失。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可排除于设备之外的损失。 6）初期修正损失 从开始首件生产到生产稳定，由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善等试切削损失。 ;;最小化;设备运行效率的科学管理;丹尼斯、巴克斯与《设备综合工程学》 ? 追求设备寿命周期费用的经济性 ? 提倡工程技术、财务经济与组织管理相结合 ? 重视设备的可靠性与维修性 ? 强调对设备一生各个环节实行系统管理 ? 实施设备设计制造、使用及费用的信息反馈;3、OEE的由来与应用！;;为什么要使用OEE进行设备效率的评价？;二、如何计算设备的效率;1、OEE适用于什么样的生产线？;;;性能运转率的计算;OEE公式的展开:OEE本质;;设备工作的时间分析;3、 设备产能利用率TEEP;为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP;生产设备的八大损失;关于生产时间的区分;关于生产停止时间;关于生产时间的区分;实际运转时间：设备加工产品必需要的时间；;质量缺陷和返工： 生产时产出不良品之时间。包括鉴别分选、修理不良 而使设备停止或再次运转的时间 设备启动损失： 生产开始时或故障后恢复运转时，进行试加工而制作出不 良品的时间;2月2日作业日报;OEE计算关键点;不包含徒劳无用的作业 如「加工完成后作业人员没有马上把零件取出」;实际生产周期大于理论生产周期的原因分析 员工多年实践操作熟练，实际生产周期超过原有的理论周期； ?设备经技术改造加工速度提升，超过理论周期； ?赶产量、超速运转 ---- ”拼设备“、超出理论周期； ?以标准作业时间（以现时速度经2次宽让）作为理论周期； ?以平均速度作为理论周期。 ;实质生产时间＝∑(计划节拍×生产量）;电子元器件企业的实际模拟案例练习; 日历日间24小时=1440分钟 负荷时间=1440-10-40-30=1300分钟 设备利用率=1300/1440=90.3% 开动时间=1300-30-40-20=1210分钟 时间运转率=1210/1300=93.1% 有效运行时间=847分钟 性能运转率=847/1210=70% 合格品率=98.7%;练习1－－单台设备生产的OEE计算;练习1－－计算结果;生产线生产多产品的计算;日历日间; 产品列表及性能运转率：; ? 设备利用率 = 7997 / 8760 = 91.3% ? 时间运转率 = 6233 / 7997 = 77.9% ? 性能运转率 = 5796 / 6233 = 93% ? 良品率 = 98.4%（加权平均） ? OEE = 77.9% X 93% X98，4% = 71.3%； ? TEEP = 91.3% X 71.3% = 65.1%;理论周期CT - 计划节拍是什么？ 例） 拥有多台加工设备自动运行的生产线; ;;某电子元器件企业确定CT时间 时的不当做法; ;27;练习2－－流水线生产的OEE计算;练习2－－计算;三、设备综合效率的现场应用;世界级设备维护管理水平标杆;思考：设备OEE100%是否成立？为什么？;设备综合效率和完全有效生产率;设备综合效率Level评价表;45;OEE的导入与推行;损失类型;OEE每周统计表 (总作业时间：12小时);OEE数据记录填写;;设备OEE低下的分析;;OEE计算的困惑和误区;如果把OEE用于考核，则有它的局限性;使用OEE时的注意事项;四、附录;OEE计算及分析流程;电子元器件企业的时间归类;电子元器件企业的时间归类;;OEE提升改善改善事例