机械制造基础第二章..pptVIP

第二章 尺寸与公差 2.1 标准 第二章 公差与测量技术 一、标准的特性 1、统一性； 2、重复性； 3、适用性； 4、客观与主观性。 二、标准化的意义（见教材p8） 2、国家标准 GB 3、行业标准JB、YB等 4、地方、企业标准QB 1、国际标准 ISO 三、 标准的分类 一、引述 各行业都有自己的标准，机械制造也一样。 加工误差：零件加工时，由于刀具、机床、量  具等方面的因素，任何一种加工方法——车、铣、  刨、磨、镗、钻、数控加工等，不能保证加工出的 零件和图纸要求绝对一致。 误差——实际要素和理想要素之间的差异 1、尺寸误差——加工完的零件实际尺寸和理想尺寸之差 Ф39.98 如要求加工Ф40 2.2 机械设计与加工的有关标准解读 2）形状误差——零件的实际形状和理想形状差异 3）位置误差——加工零件的表面、轴线、对称平 面等之间的相互位置与理想位置的差异。 公差 T——允许尺寸、形状、位置误差变动的范围。 T 越小， 公差设定的原则——T尺寸 T位置 T形状表面粗糙度 如要求外圆加工成Ф39.98～ Ф40，可写为 0 -0.02 Ф40 加工越困难 因而国际上对零件加工中的误差做出了规范，即公差。公差表示了零件的制造精度要求，反映了加工的难易程度。  1、基本尺寸——设计给定的尺寸，也称工程尺寸。通过强度、刚度或机械结构等方面计算或考虑确定的，一般取整数。它和上、下偏差构成完整的尺寸。 2、实际尺寸——零件加工后经测量所得到的尺寸 测量时，由于量具、人员、测量方法等因素，造成实际尺寸和零件的真实尺寸有差异。 20 二、极限与配合标准 3、极限尺寸——允许零件尺寸变化的两个界限值（极端值） 如 上极限尺寸——20.03 下极限尺寸——19.98 判断零件合格与否 实际尺寸是否在两极限尺寸之间 1、偏差——实际尺寸或极限尺寸减其公称尺寸所得代数差。 三、偏差和公差术语 它可以是“+”、“—”、0 （a）实际偏差Ea、ea——实际尺寸和公称尺寸差的代数值。 孔 Ea =Da-D 轴 ea =da-d （b）极限偏差——极限尺寸—公称尺寸的代数值。 上极限偏差——上极限尺寸和公称尺寸差的代数值 孔 ES = Dmax— D 轴 es = dmax— d 下极限偏差——下极限尺寸和公称尺寸差的代数值。 孔 EI = Dmin—D 轴 ei = dmin—d 例：有一轴允许上极限尺寸?20.05、 下极限尺寸 ? 19.97，公称尺寸20，求其上、下极限偏差。 es = 20.5—20 = +0.05 ei = 19.97—20 = -0.03 ?20 +0.05 -0.03 尺寸公差T——允许尺寸变动的范围 2、公差——允许尺寸、形状、方向、位置、跳动误差、 表面粗糙度变动的范围。 上极限尺寸和下极限尺寸的差 上极限偏差和下极限偏差的差 孔的公差 Th=Dmax—Dmin=ES-EI 轴的公差 Ts=dmax—dmin=es-ei 公差为无符号的绝对值，但不允许为0 公差 T=0.05 -（-0.03）=0.08 Ф20 +0.05 - 0.03 3、尺寸公差带图——用图来表示尺寸的公差、上极限偏差、下极限偏差。 ——零线，表示公称尺寸 0 公称尺寸 ——零线上方为“+”，下方为“—” + — ——按适当比例画出上、下极限偏差所在的位置 Ts 如 Φ40 +50 -30 ——单位为微米μm 四、配合术语 1、间隙配合——孔的尺寸减去相配轴的尺寸为正时的配合， 即孔的尺寸大于轴的 尺寸或孔的公差带在轴的公差带的上 方。 孔Φ40 +0.04 0 和轴Φ40 -0.010 -0.025 的配合间隙量 0 + - Th Ts +40 -10 -25 Φ40 配合：公称尺寸相同的相互结合的孔与轴公差带之间的关系。 最大间隙 Xmax=Dmax—dmin =ES— ei =40 —（-25）= 65μm 最小间隙 Xmin= Dmin - dmax =EI - es =0 -（-10）= 10μm 配合公差 Tf = Th + Ts =