干式和满液式蒸发器的区别.pdfVIP

干式和满液式蒸发器的优缺点 满液式壳管蒸发器在管内走水，制冷剂在管簇外面蒸发，所以传 热面基本上都与液体制冷剂接触。一般壳体内充注的制冷剂量约为筒 体有效容积的55%~65%，制冷剂液体吸热气化后经筒体顶部的液体 分离器，回入压缩机。 其优点是结构紧凑，操作管理方便，传热系数较高。其缺点是： ①制冷系统蒸发温度低于0℃时，管内水易冻结，破坏蒸发管； ②制冷剂充灌量大； ③受制冷剂液柱高度影响，筒体底部的蒸发温度偏高，会减小传热温 差； ④蒸发器筒体下部会积油，必须有可靠的回油措施，否则影响系统的 安全运行。 干式壳管式即非满液式蒸发器的制冷剂在管内流动，水在管簇外 流动。制冷剂流动通常有几个流程，由于制冷剂液体的逐渐气化，通 常越向上，其流程管数越多。为了增加水侧换热，在筒体传热管的外 侧设有若干个折流板，使水多次横掠管簇流动。 其优点是： ①润滑油随制冷剂进入压缩机，一般不存在积油问题 1/3 ②充灌的制冷剂少，一般只有满液式的 左右； ③t在0℃附近时，水不会冻结。0 但使用这种蒸发器必须注意： ①制冷剂有多个流程，在端盖转弯处如处理不好会产生积液，从而使 进入下一个流程的液体分配不均匀，影响传热效果； ②水侧存在泄漏问题，由于折流板外缘与壳体间一般有1~3mm间隙， mm 与传热管之间有2 左右的间隙，因而会引起水的泄漏。实践证明， 水的泄漏会引起水侧换热系数降低20%~30%，总的传热系数降低 5%~15%。 一种螺旋式油分离器在满液式螺杆冷水机组中的应用研究 -李进杨 回油的原因 由于润滑油沸点远高于制冷剂的，所以润滑油随制冷剂进入蒸发 器后不会同制冷剂一起蒸发，此时若不采取适当措施，润滑油势必在 蒸发器中越积越多，一方面在换热器的壁面上形成一层油膜，这样就 大大降低了传热效果和制冷效率；另一方面压缩机缺油，这对机组的 安全高效运行极为不利。因此，需要有合适的技术措施和控制程序处 理润滑油，否则不能保证满液式蒸发器传热性能，机组的安全运行也 会成问题。 油分离器 当螺杆式压缩机排出的高压气体和油的混合物进入油分离器时， 由于油分离器容积大，气体的流速突降，加上气体的流动方向改变， 依靠惯性作用使油分离沉降下来，大量的油聚集在分离器底部。这种 分离被称为一级分离。为了进一步提高分离精度，一般要进行二级分 离。一级分离后，利用特制的充填物，将细小的雾状油滴通过捕集作 用，使油滴聚集变大，在流经填充物时被进一步分离出来。有的高效 型油分离器还有三级分离：再通过一个组合过滤器进行分离。一级分 离的方式主要有：降速式分离、撞击式分离、离心式分离或以上几种 组合式分离；二级分离的方式主要有：金属丝滤网分离、玻璃纤维分 离、聚酯纤维分离、微孔陶瓷分离等。从油分离器的结构形式上分， 有压缩机内置油分离器、外置卧式油分离器、外置立式油分离器、冷 凝器内置式油分离器。虽然结构各异，但分离都是以上一种或多种分 离方式的组合。 冷水机组的回油技术研究、张为民 1、取油位置 在冷水机组运行时，虽然蒸发器内部制冷剂始终处于剧烈沸腾状态， 但由于液态制冷剂汽化后都要向上升，因此蒸发器筒体内的气液混合 物的整体运动趋势都是向上的。随着制冷剂汽化后被吸回压缩机，而 润滑油的密度小于液态制冷剂 （如R22和R134a等）的密度，润滑油会 在蒸发器内形成下稀上浓的浓度差异。不同的是，R22之类的制冷剂 在较低温度下因与矿物润滑油互溶性较差而在靠近液面上部形成较 明显的富油区，并且R22蒸发器中的富油区不但在机组不运行或机组 停止时存在，就是在冷水机组运行过程中也是存在的；而R134a之类 的制冷剂由于与酯类润滑油在低温下的互溶性良好而无法形成明显 的富油区，只能自下而上形成大致均匀的浓度差，并且各点的润滑油 浓度在停机一段时间后就趋于平衡。为了能取到浓度尽量高的润滑 油，并适当考虑液位的波动，对于R22和R134a冷水机组，蒸发器取油 口的位置均设置于实际液面下150mm左右是比较合适的。有人曾做过 将取油口设在液面下200mm以下的试验，结果不是很理想，主要问题 是排气温度降低较多，很明显是回油携带的制冷剂量过多所致。而回 油孔的位置如果偏高，可能导致冷水机组部分负荷时无法回油。 1.3