Ackffmn精益管理从精算开始.docx

大风起今云飞扬 秋风清，秋月明，落叶聚还散，寒鸦栖复惊。 精益管理从精算开始 精益管理以生产管理为核心，追求生产上的无废品、零库存、产品多样化和不断降低产品生 产成本，要求企业的生产、管理和市场营销相结合。精益管理要求企业的各项活动都必须运 用精益思维” （Lean Thinking ）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设 备、资金、材料、时间和空（本文来自博锐邓正红专栏）间，创造出尽可能多的价值，为顾 客提供新产品和及时的服务。精益管理的着眼点在于消除所有的“浪费” ，更具体地可以表 述为，以用户为上帝，以人为中心， 以精简生产过程为手段， 以最快的速度和适宜的价格提 供零缺陷的产品为最终目标，以高质量的适销新产品去抢占市场。 从石化行业普遍推行的精细化管理来看， 精细仅仅反映了管理上的一种态度和行为， 从精细 管理到精益管理，是一种管理（本文来自博锐邓正红专栏）行为质的提升和精细理念向实效 的转化。精细化管理大多偏重于“注意” ，而精益管理更多的是要见到效益。因此，精益管 理必须从精算开始。 齐鲁石化储运厂重视算效益账和成本账。 该厂技术设备部主管节能降耗工作的负责人算了一 笔账：节能降耗工作今年的压力虽然很大， 但通过全厂职工的努力， 一季度储运厂能源综合 消耗折合标油2553.72吨，同比节标油169.46吨，下降6.22%，完成全年节260吨标油目标 的65%。现在，我们在能耗管理上制定《储运厂节能降耗实施细则》 ，每月对能耗情况进行 通报，并作为专项考核和职（本文来自博锐邓正红专栏） 工的奖金直接挂钩，对节能工作做 的好的进行奖励，对比指标超出的单位进行等额或按比例扣罚，在制度上保证。 2006年公 司给我们下达的用水计划是 48万吨，我们节约了 8万吨，月人均生活用水由原来的 9吨下 降到了 2.99吨。节能降耗依靠科技是一个关键，我们通过对液体化工罐区污水、雨水分离 排放工程及槽车洗涤污水进行改造， 利用空汽源热泵解决了岗位用蒸汽洗澡的难题， 用电伴 热技术代替蒸汽伴热，提高了 G11车的免洗率等一些新技术的应用，使我们的节能降耗的 路子越走越宽。 液体车间算了一笔账，液体车间实行能耗动态管理，冬春采暖季节，伴热系统在气温 12 C 以上时，职工及时关闭汽阀，减少用汽，一个采暖期下来能节约 50多吨蒸汽。 洗修车间算了一笔账， 槽车残液回收系统通过实施工艺改造， 取得显著效果。自去年5月投 用以来，截止到今年 3 （本文来自博锐邓正红专栏）月共回收残液 50多吨，该系统投用后， 大量减少了洗车污水中 COD、油的含量，经试验比较，污水中COD浓度由改造前的每升由 原来的12767毫克（试验最高值）降低到了 2297毫克（试验最高值），下降了 82%, —增 一降、一正一副，效益还是比较客观的。 洗修车间职工则算了一笔对对机泵放空产生的点滴物料进行回收的小账。 这个车间担负着液 碱、盐酸、硫酸的储存、管输及装车外运任务。由于装车外运是一个间歇过程，机泵需要经 常开关，在每次开之前，都要对机泵内产生的空气进行放空， 在放空时会有残存的物料随着 空气一起排除。因为滴漏（本文来自博锐邓正红专栏）的物料少，以前都是随地排入地沟。 去年，职工通过在机泵放空阀后加一导流管， 再将同类物料机泵的放空线进行串联， 统一进 行回收入桶，然后到入相应的物料储罐、储池，有效地解决了这一难题。 “算”账让大家感到了效益的取得、成本的降低于自己的切身利益的关系， 算帐算出了效益: 一季度储运厂实现储运收入 4408.86万元，比计划 3909.84万元增加499万元，其中龙口液 碱收入609.07万元。职工的收入于去年同期相比实现了稳步提高。 前不久，石家庄炼化公司装卸油车间职工郭会云拿着自制的草图找到车间领导， 绘声绘色地 讲解着他的建议：接油斗侧面开口不合理，虽然很少有油残留，但总还是有。有时油较多侧 大风起今云飞扬 面流不及还有溢出。 建议改侧开口为下开口， 这样就会一滴不剩地收回来。 这个建议很快被 车间采纳，经实际测算，每（本文来自博锐邓正红专栏）年可节省 9万多元。郭会云除了发 现轻油接油斗朝向不合理外， 还发现渣油装车中也存在问题： 每次装完一车后，残留在鹤管 内的渣油就会滴落在车体上，不利于外面的操作工上下车看液位， 造成安全隐患；同时，链 条也易沾油，职工不易清理，环境卫生差；渣油漏后造成经济损失就更不用说了。 渣油落地的主要原因是因为鹤管没有接油斗， 成品油落地的主要原因则为接油斗出口设计不 合理。郭会云与职工王彦研究后认为， 如果在渣油鹤位加一个接油斗， 将轻油鹤管接油斗的 出口由侧面改在下面，这 （本文来自博锐邓正红专栏）两个问题就可解决。 这两个小措施实 施一段时间以来效果很好。安上接油斗后，按