丰田模式和精实管理详解.pptVIP

豐田模式與精實管理 (TPS Lean) 楊錦洲教授 TPS之發展背景 1950年代丶日本經濟崩潰丶公司資金少’融資不易。 日本汽車市場都是歐美汽車大廠的天下,本土車廠佔有 率非常低 本土汽車廠為了提高營業額’只有增加車款,因而’每 款車的銷售量更少。 因資金少,只有從美國購買二手機器’且價錢較便宜的 泛用機。 ●由於保護勞工法令嚴格’無法利用裁員來降低成本,只 有想辨法來提高員工的效率與效能。 在這樣的背景之下,逐漸發展出最受囑目的TPS 2 TPS的基本思維 徹底消除浪費(MUDA) 庫存是罪惡的 製造多餘的物品而賣不出去’等於製造廢棄物 WP過多,會造成生產線的凌亂 應該努力做到接到訂單後才製造的「接單後生產」 善用公司有限的資源 人的潛力可以不斷的被激發出來 3 利用降低成本創造獲利 傳統觀念 ◎售價=成本+利潤 為了增加利潤只有提高售價 成本觀念 ◎利潤=售價-成本 售價是由市場決定的’欲增加利潤,只有降低成本 4 豐田生產系統 (Toyota Production System, TPS) ·原則 ppm 原則 1.平準化 少人化 1.具常時自動停止 拉”的生產方 式 及易判斷 個流 防呆措施 Just 看板 定位置即停止 2.百分百良品 慟 異常燈 品質強化 Time 續改善 化 2.人與機械之工作 的分離 標準作業丶看板管理 3要素:·週期時間 7 作業順序 °標準手持量 TPS之系統圖 顧客償值 最優質產品丶最低成本丶最短交期、少人北、最大安全 尊重人性與團隊合作 尊重與互信。自主決 共同日標行動負 自勃化 適時·適量適物)°多能 相互協助 線上品質) 節拍時開计劃 異常時自動停止 平準化 問題看得见 “拉”的生座方式 防呆施 連續流 持續改善·信號燈 看板 人機分離 快速糢 線上品管 百分百良品 費消除 找出問題根本要因 浪費看得見。間題意 改善手法。同題解決 改善工具。5Wh 平準化生產(節拍時間,一個流) 稳定且標準化的製程(標準作素、作業順序) 8 看得只的管理(讓所有問題丶浪費立即呈現 豈田風範、豐田思想 突顯問題 Toyota運用許多方法來全面性的丶立即的呈現 問題 低庫存(理想是零庫存,零WIP 看板管理(看得見的管理) ●自慟化(機器自動偵測到不良品) 自主檢查丶順序檢查(立即發掘不良品) 三不政策(不生產不良品丶不流出不良品 不接受不良品) 提案制度(鼓勵每位員工提出問題點) 9