《成品出厂检验规定》.docxVIP

成品出厂检验规定 一、 目的和适用范围 对最终产品的质量特性进行检验和试验，以确保未经检验和试验的产品 和不合格产品部出厂销售。 适用于对最新产品的检验与试验。 二、 职责 1、 质检部负责最终产品的检验和试验，并负责检验和试验的委托。 2、 相关部门负责协助质量检验员进行最终产品的检验和试验。 3、 工作程序 1） 最终产品的检验和试验是全面考核产品质量是否满足客户的重要手 段。必须严格按产品图样、技术文件、标准、检验等要求进行检验和试验； 2） 产品完工后，有生产车间通知质检部质量检验员进行最终产品的检验 和试验，质量检验员将检验和试验结果记录，记录要完整，字迹要清晰； 3） 最终产品的相关检验和试验未完成或未通过时，不能进行产品的最终 检验和试验； 4） 如有合同要求时，应与用户和第三方一起对产品检验和试验。检验和 实验过程中发现的质量问题必须得到解决后才能发货； 5） 当条件不能满足时，由质检部委托有资格的单位（属国家认证有资格 的实验室）进行检验和试验； 6） 最终检验和试验项目完成后，由技术人员和质量检验员判定最终广品 是否合格，如产品判定为合格，可填写“产品合格证”等入库销售手续，如 判定为不合格，按〈〈不合格控制流程图》的规定进行处理; 7） 每一次检验和实验，质量检验员都应做好记录，记录应及时、清晰、 完整，并能反映出最终产品实际质量状况； 8） 质量检验员应得到质量负责人的授权， 并在授权的质量检验范围内实 施质量检验工作； 三、细则 1、 质量控制点管理 为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确 保稳定地生产合格产品，特制订本制度。 2、 适用范围 适用于公司对关键过程的质量控制。 3、 职责 3.1技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、 质量控制点流程图等质量控制点管理文件。 3.2质量部负责质量控制点的检验，并根据要求编制作业指导书。 3.3生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。 4、 工作程序 4.1质量控制点的设点原则 4.1.1工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目； 4.1.2内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节； 4.2质量控制点涉及的控制文件 4.2.2质量控制点流程图； 4.2.3质量控制点明细表； 4.2.4质量控制点的各种控制文件分别由技术部、质检部负责编制并经其 部门负责人批准后实施； 4.3质量控制点人员职责分工 参与质量控制点日常工作的人员主要有： 操作者、技术员、质检员，其职 责分工如下： 操作者 熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法； 明确控制目标，正 确测量，认真白检，白作标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护工作 和点检工作；发现工序异常，迅速向技术人员和质检人员报告，请有关部门 采取纠正措施。 技术员一一认真熟悉图纸，提出图纸中存在的问题，搞好图纸的会审工作； 做好各分部分项工程技术交底资料，并向班组人员进行交底；参加质量检查 活动和技术会议，对存在的质量问题以及隐患问题及时采取有效的防护措施； 重视安全管理工作，经常巡回检查安全操作规程执行情况，杜绝不文明、不 安全的施工操作；认真落实安全防护设施。 质检员 按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操 作者，并作好记录。同时监督检查操作者是否遵守工序控制要求，并向车间 技术人员报告重要信息。做好控制点的现场监督、检查和指导，把掌握的质 量异常情况及时向有关部门反馈，研究纠正措施。 4.4检查和考核 1）按质量控制点文件的规定由操作者和班组长进行白检 2） 由车间领导、质管员组织进行控制点的抽查 3） 质检员结合控制点产品进行抽查 4） 每次抽查或检查都应做好记录，并作考核的依据 5） 档质量控制点出现异常时，由质检部门组织有关人员进行原因分析， 并采取纠正措施，消除异常现象 5、成品出厂 5.1业务上由质监部门负责指导、负责装配工序、特性调整、出厂试验的 监督、检查工作。 5.1.1质检员应坚持原则，责任心强，熟悉产品性能，技术标准及装配工 艺要求，结构特点作用，掌握一般技术测量知识，专用量具实验设备的主要 方法； 5.2质量部、 5.2.1严格执行“成品出厂检验细则”和“不合格品控制流程”，督促工人 按图样、按工艺、按技术标准进行生产和首检、白检、互检、送检； 5.2.2随时巡检各生产工序，对关键工序重点检查，发现违反技术要求生 产和不合格品时，有权制止和责令责任人返修，及时向上级反映问题； 5.2.3产品完工入库前，按成品出厂检验细则的项目要求组织进行全查和 抽查，经检验合格后方可判定该批产品合格，并签发产品合格证和在交库单 上签字； 5.2.4检查工作要严肃认真，测量准确、数据真实、结论正确，主动配合 车间进行