焊条电弧焊技术.docx

常见焊接缺陷产生原因及防止措施 焊接缺陷 定 义 产生原因 防止措施 焊缝表 面尺寸 不符合 要求 焊缝外表形状高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊角尺寸不符合要求 1.焊件坡口不当或装配间隙不均匀； 2.焊接速度不当或运条手法不正确，焊条与焊件夹角太大或太小； 3.焊接工艺参数选择不当 1.选择适当的坡口角度和装配间隙，提高装配质量； 2.正确选择焊接工艺参数，特别是焊接电流值最为关键； 3.提高操作技术水平 咬 边 由于焊接参数选择不当，操作工艺不正确，而在母材上产生沿溶合线方向的沟槽或凹陷 1.焊接电流过大，电弧过长 2.坡口内填充量不足就进行表面焊； 3.运条时，焊条摆动至焊缝两侧停顿时间少，运条角度不正确。 1.正确选择焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接； 2.掌握正确的运条方法和运条角度； 3.焊缝两侧要做适当停顿 未焊透 焊接时，接头根部未完全熔透的现象 1.坡口钝边过大，坡口角度太小，焊根未清理干净，间隙太小； 2.焊条角度不正确，熔池偏于一侧； 3.焊接电流过小，速度过快，弧长过长； 4.有磁偏吹现象； 5.层间或根部间隙有污物等 1.正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙； 2.正确选用焊接电流和焊接速度 3.认真操作，防止焊偏。 未熔合 熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合。 层间清渣不干净； 焊接电流大小，焊条偏心； 焊条摆幅大小等。 加强层间清渣； 正确选择焊接电流； 注意焊条摆动 夹 渣 焊后残留在焊缝中的熔渣 1.焊接电流太小以致液态金属和熔渣分不清； 2.焊接速度过快，使熔渣来不及浮起； 3.多层焊时清渣不彻底； 4.焊条角度不正确 1.正确的选用焊接电流和焊接角度； 2.焊件坡口角度不宜过小； 3.多层焊时认真做好清理工作 焊 瘤 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤 焊接电流过大，焊接速度过慢； 操作不熟练和运条不当 1.选择合适的焊接电流控制熔池温度； 2.采用正确的运条方法，焊缝中间运条应快，两侧运条应慢 凹 坑 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材或局部低洼的现象 电弧拉的过长； 焊条倾角不当； 装配间隙太大 1.短弧焊接； 2.焊后填满弧坑； 3.选用正确的焊条角度； 4.装配间隙要适宜 烧 穿 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷 对焊件加热过甚； 间隙太大，焊接速度过慢； 电弧在焊缝处停留时间过长 1.正确选择焊接电流和焊接速度； 2.严格控制装配间隙 气 孔 焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出而残留下来形成的空穴 铁锈和水分时产生气孔的重要因素，如： 焊条未经很好烘干进行焊接； 弧长增加空气侵入 1.焊前仔细清理焊件表面； 2.严格按规定烘干焊条； 3.低氢型焊条尽量采用短弧焊 裂 纹 焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近高温区产生的裂纹为热裂纹 焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹叫冷裂纹 拉应力时产生热裂纹的外因，晶界上的低熔点共晶体是产生热裂纹的内因，拉应力作用在低熔点共晶体处的晶界上而造成裂纹； 淬硬倾向；氢的作用；焊接应力 降低母材和焊丝的含硫量；降低焊缝的含碳量；提高焊丝的含锰量；；加变质剂；形成双向组织；采用适当的工艺措施； 焊前预热和焊后缓冷；采用减少氢的工艺措施；合理选用焊接材料；采用适当的工艺参数；选用合理的装焊顺序；进行焊后热处理 手工电弧焊机型号的编排次序及代表符号含义 序号 第一字位 第二字位 第三字位 第四字位 第五字位 代表 字母 大类 名称 代表 字母 小类 名称 代表 字母 附注 特征 数字 序号 系列 序号 单位 基本 规格 1 A 弧焊 发电机 X P D 下降特性 平特性 多特性 省略 D Q C T H 电动机驱动 单一弧焊发电机 汽油机驱动 柴油机驱动 拖拉机驱载 汽车驱载 省略 1 2 直流 交流发电机整流 交流 A 额定焊接电流 2 Z 弧焊 整流器 X P D 下降特性 平特性 多特性 省略 M L E 一般电源 脉冲电源 高空载电压 交直流电源 省略 1 3 4 5 6 7 磁放大器或饱和电抗器式 动铁心式 动圈式 晶体管式 晶闸