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每天改善一点点  以下是你希望的吗? 五天工作制 更多的福利 更高的工资 的环境  消除差距的办法 改善  改喜的基水原则 1.抛弃固有的传统观念 2思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4不求完美,马上去做(一点点做) 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 众人拾柴火焰高(头脑风  现场改善之 ∠消 除浪费 生产之根本所谓生产,是指在投入到产出的转化过程中, 完成产品增值的活动。 浪费的概念--传统的看法材料、报废、退 货、废弃物 值的活动和用 限的活  劳见的小大映费 不良、修理的浪费 加工的浪费 动作的浪费的八大浪 搬运的浪费 库存的浪费 制造过多过的浪费Q 等待的浪费 理的浪贵  1.不良、修狸的舜 内容:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失; 额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理 产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降 改善:自动化(如贴片、自动插件AI) 防呆化(增加工装或设计、工艺改良) 业标准(作业标准化)  2.加工的峡 内容:即过分加工的浪费, (1)多余的加工和过分精确的加工 例如实际加工精度过高造成资源浪费 (2)需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电 气压、辅料等等能源的浪费,另外还增加了管理的工时, 改善:工程设计的适当化(改模) 作业内容的重新评估(可否取消) 与自动化(利用工装自动  3.动作的淚费 内容 两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大 左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态” 不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的 动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗 善:流程生产的组成(流程式、流水式) 与标准作业  4、搬运的峡费 内容:具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费, 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果 改善:布局的改良,路线的缩短 程作业(利用自动流水) 活动范围大)