铝合金压铸件PFMEA分析.docx

项目名称： 车型年度 / 车辆： 核心小组：  潜在过程失效模式及后果分析 ( 过程 PFMEA) FMEA 编号： 过程责任部门：生产部 页码：页 共 页 关键日期： 编制者：龙健 FMEA日期： 2014.2.20 （编制） 第 1 页，共 3 页 （修订） 过程功能 潜在 要求 失效模式 误判 来料检验 / 化学成分 漏判 未标示材质 铝锭入库 / 合格铝锭 用标识分开 表面卤化 领料至熔炼炉 牌号错误  潜在 失效后果 采购成本增加，不同牌号 铝材采购成本不同。 力学性能差异。 同上 混用 精炼效果不良，可能引起内部气孔超标 力学性能不合格  严 重 等 潜在失效 度 级 起因 / 机理 S 7 检验人员取错批 次样品 检验设备误差; 检验设备使用环 境温度湿度不稳 定 未报检 / 少检 库管员忘记做标 5 识 环境湿度超标， 5 存放时间过长 仓库原材料标识 不明确，物料混 料  频 现行预防 过程控制 度 （P) （D） O 预防措施 探测措施 1锭/ 批, 用光谱仪 2 试块的批次管理 检测 3 1. 定期校检 1锭/ 批, 用光谱仪 2. 设备点检 检测 1锭/ 批, 用光谱仪 2 温度湿度计控制 检测 2 进料检验流程 每批检验报告归档 2 领料时检查材料标识 月度 5S检查管理 2 熔炼延长烘干时间 过程参数控制表 1. 领料人核对牌号。 分类明码标识 , 仓 2 2. 现场严格实行 5S管 库人员定期巡查 理  探 风险 测 顺序 度 数 RPN 42 54 20 20 20 20 2 28  建议 措施  责任和目 措施执行结果 标完成日 采取的措 期 施 S O D RPN 温度失控 熔炼 / 控制温度（ 800 -850 ℃），铝锭 75%（Min）回收铝 25%（Max）  温度过高 , 铸件内 部存在缺陷 ( 气孔 和缩孔） 温度过低 , 铸件外 部存在缺陷（冷 隔）  7电炉故障 熔炼温度检查表 , 每 5 点检: 测铝水温度 4小时检查 1次 熔炼温度检查表 , 每 7 钳锅超期使用 5 定期更换坩埚 4小时检查 1次  3 105 105 项目名称： 车型年度 / 车辆： 核心小组：  潜在过程失效模式及后果分析 ( 过程 PFMEA) FMEA 编号： 过程责任部门：生产部 页码：页 共 页 关键日期： 编制者：龙健 FMEA日期： 2014.2.20 （编制） 第 2 页，共 3 页 （修订） 过程功能 -850 ℃），铝要锭求 75%（Min）回收铝 25%（Max） 压铸 / 没有严重的缺陷，如冷隔、开裂、气孔等 手工敲冒口 / 不能敲伤外观 清理毛剌 / 不能有挫伤、漏去毛刺  潜在 潜在 失效模式 失效后果 力学性能不合 化学成分不合格 格 1. 尺寸不合格。 2. 零件报废 产品变形 1. 气孔 零件报废 2. 欠铸 气孔 零件报废 机械性能达不到要 零件报废 求 尺寸不合格 零件报废 1. 去浇口溢料口缺 1. 零件报废 料 2. 外观不良， 2. 外观敲伤 客户不满 留有毛刺 1. 影响定位 2. 客户不满意  严 重 等 潜在失效 度 级 起因 / 机理 S 不同牌号的回炉 料混入 5 熔炼炉未清理干 净 8 1. 型腔变形, 2. 冷却时间不够 8 1. 排气不畅 2. 喷涂过量 1. 铝水 ( 模具 ) 温 8 度偏高 2. 产品结构不合 理 保压压力骤减 2. 压铸参数设置不正确 6 1. 模具磨损 2. 修模失误 6 敲击方向 , 力量, 位置 , 工具 产品流转时混放  频 现行预防 过程控制 度 （P) （D） O 预防措施 探测措施 1 回炉料管理 整个熔炼过程目识 3 2 化学成份分析 铝水液面 精炼前清扫精炼炉， 3 下班后 工厂 5S管理清扫精炼炉 模具型腔点检 2 2. 作业前核对工艺参 每4小时抽查一次 数 4 1. 定期清理排溢槽; 首检检验 2 按要求检查 1. 作业前对工艺进行 4 点检. 工厂 5S管理 2 定时测铝水温度. 1. 作业前对工艺进行 4 点检. 工厂 5S管理 2 定时测铝水温度. 作业员 100%目测自 5 5万次修模 检, 检验员抽查 2件 /2 小时 操作指导书 ( 可视 作业员 100%目测自 3 检, 检验员抽查 2件 化), 样件对比度 /2 小时 作业员 100%目测自 4 定置管理 , 检查 检, 检验员抽查 2件 /2 小时  探 风险 测 顺序 度 数 RPN 60 75 64 64 96 72 90 72 96  建议 措施  责任和目 措施执行结果 标完成日 采取的措 期 施 S O D RPN 项目名称： 车型年度 / 车辆： 核心