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高级车工技师论文 提高车床加工工效的几个途径 【摘要】 车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀 具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者 所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差 异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的 加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实 践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥 出意想不到的作用。 【关键词】 优化工 方法 合理性 硬质合金 打刀 主偏角 四爪 单动卡盘 半精加工 螺距 钝圆 撞车 前角 群钻 分屑槽 磨合现象 消振棱 倒棱 镗孔 刀尖角 强力切削 铁屑 过渡刃 排屑槽 在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工 工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际 生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合 理地分析,选择优化工 方法,才能达预期的理想状况。 一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障 加工材料通常分 为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具 的选择 ：1）刀具材料的选择 ：碳钢毛坯通常选用 YT 类硬质合金加工； 铸铁类工件选用 YG 类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间 断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要 考虑选用韧性更好的 YW 类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出 现“打刀”现象的发生；2）主偏角的选择：常用车刀的主偏角分 45 度，75 度，90 度等几种（以外圆刀为例），每种刀都有自己的特点，粗加工中 一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对 较大，刀头强度高，适合强力切削；而较大的主偏角适合台阶轴车削， 其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实 际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶 轴工件粗加工时，可用 45 度刀粗车(因为在批量较大的情况下 45 度车 刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于 90 度车刀)， 90 度刀清根的方法加工，能取得较高的效率；3）车刀刃磨角度的选择 ： 这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影 响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合 理性。我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型（指粗加 或半精加工等）。通常只针对一种类型而言，如粗车 45#钢棒料，为使 切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小 与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角 成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个 角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”， 而使事与愿违。 二．创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行 业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它， 这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。包括一些常用的方法，我 们都应抱有创新的心态。比如 QJS180 锯机防护丝母的加工中，以往 都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进行找正，经过分析与尝 试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简 化了整个加工过程，工作效率大大提高： 防护丝母是我公司 QJS180 桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材 料为 HT200。其外形如图所示，由于该机的产销量大，所以零件加工 工序多为中小 批量加工。 以往对于 T48*7-7H 的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四 爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm 的螺距，使 内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀， 所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生 “撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因而对操作者的技术水平有相 当高的要求。另者钻底孔（Ф40mm）过程劳动强度较大，操作者易于疲 劳，因此对加工效率的提高带来一定困难。 针对上述不利因素，笔者在实际加工中（2003 年期间）利用德州产 CKD6140 经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进行 车削，实现了加工过程的自动化，取得了理想的效果，具体改进方式 如下： 1）用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简